#G0    

     ГОСТ 20.57.406-81

 

Группа Э29

    

    

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

 

Комплексная система контроля качества

 

ИЗДЕЛИЯ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ,

КВАНТОВОЙ ЭЛЕКТРОНИКИ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЕ

 

Методы испытаний

 

Complex quality control system. Electronic, quantum electronic

and electrotechnical components. Test methods

    

    

Дата введения 1982-01-01

    

    

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 13.11.80 N 169

 

2. Стандарт соответствует СТ СЭВ 781-86 в части терминов и определений, нормальных климатических условий и общих правил проведения испытаний (приложение 2а), СТ СЭВ 1341-87, СТ СЭВ 1342-87, СТ СЭВ 1343-78, СТ СЭВ 1344-87, СТ СЭВ 1456-88, СТ СЭВ 1457-85, СТ СЭВ 1458-86, СТ СЭВ 2010-79, СТ СЭВ 2119-80, СТ СЭВ 2727-80, СТ СЭВ 2728-80, СТ СЭВ 2730-89, СТ СЭВ 2731-80, СТ СЭВ 3222-81, СТ СЭВ 3688-82, СТ СЭВ 5121-85, СТ СЭВ 5244-85, СТ СЭВ 5358-85, СТ СЭВ 5359-85, СТ СЭВ 6698-89 в части методов испытаний на ВВФ изделий электронной техники (приложение 2б)

 

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

 

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

#G0Обозначение НТД, на который дана ссылка

 

Номер подраздела, пункта, подпункта, приложения

 

#M12291 1200003846ГОСТ 8.002-86#S

 

Приложение 7

 

#M12291 1200003821ГОСТ 8.051-81#S

 

2.41

 

#M12291 1200003687ГОСТ 8.513-84#S

 

Приложение 7

 

#M12291 1200014811ГОСТ 9.048-89#S

 

2.29.3.1, 2.29.3.2, 2.29.3.5-2.29.3.8, 2.29.4.1, 2.29.4.7, 2.29.4.8

 

#M12291 1200008478ГОСТ 9.083-78#S

 

2.37.4.1, приложение 3

 

#M12291 1200015009ГОСТ 9.707-81#S

 

2.37.4.1, приложение 3

 

#M12291 9051953ГОСТ 12.1.004-91#S

 

2.46.1, 2.46.3.1

 

#M12291 1200003608ГОСТ 12.1.005-88#S

 

2.46.3.1

 

#M12291 5200302ГОСТ 12.1.019-79#S

 

2.46.3.1

 

#M12291 1200003841ГОСТ 12.1.033-81#S

 

Приложение 3

 

#M12291 1200004723ГОСТ 12.2.006-87#S

 

2.46.2

 

#M12291 1200003818ГОСТ 12.2.021-76#S

 

2.47.1

 

#M12291 1200003853ГОСТ 1770-74#S

 

2.30.2

 

ГОСТ 2874-82

 

2.48.6.7

 

#M12291 1200018979ГОСТ 2918-79#S

 

2.36.3.1

 

#M12291 1200005018ГОСТ 3022-80#S

 

2.37.3.3

 

#M12291 1200006713ГОСТ 4233-77#S

 

2.30.2

 

#M12291 1200009420ГОСТ 5197-85#S

 

2.38.2

 

#M12291 1200004971ГОСТ 5583-78#S

 

2.37.3.3

 

#M12291 1200004293ГОСТ 5915-70#S

 

2.14.4

 

#M12291 1200003905ГОСТ 5927-70#S

 

2.14.4

 

#M12291 1200004296ГОСТ 6613-86#S

 

2.27.6, 2.27.7, 2.28.2.5

 

#M12291 1200005680ГОСТ 6709-72#S

 

2.30.2, 2.48.6.7

 

#M12291 1200005325ГОСТ 8050-85#S

 

2.37.3.3

 

#M12291 1200018137ГОСТ 8273-75#S

 

2.46.3.10

 

#M12291 1200004978ГОСТ 8865-93#S

 

1.59

 

#M12291 1200006220ГОСТ 9293-74#S

 

2.37.3.3

 

#M12291 1200020575ГОСТ 9805-84#S

 

2.39.4.3, 2.48.5.2

 

#M12291 1200006358ГОСТ 10157-79#S

 

2.37.3.3

 

#M12291 1200020062ГОСТ 11109-90#S

 

Приложение 24

 

#M12291 1200003915ГОСТ 11371-78#S

 

2.14.4

 

#M12291 1200005021ГОСТ 14254-96#S

 

2.28.3

 

#M12291 1200003320ГОСТ 15150-69#S

 

Приложение 14

 

#M12291 1200006327ГОСТ 17433-80#S

 

2.30.2

 

#M12291 1200007222ГОСТ 18300-87#S

 

2.39.4.3, 2.48.3.3

 

#M12291 901714250ГОСТ 18620-86#S

 

2.44

 

#M12291 1200005490ГОСТ 19113-84#S

 

2.39.4.3, 2.39.5.3, приложение 6

 

#M12291 1200004726ГОСТ 20448-90#S

 

2.46.3.1

 

#M12291 1200025279ГОСТ 21179-2000#S

 

Приложение 6

 

#M12291 1200009242ГОСТ 21930-76#S

 

2.39.4.2

 

#M12291 1200009243ГОСТ 21931-76#S

 

2.39.5.3

 

#M12291 1200011424ГОСТ 22782.0-81#S

 

2.47.1

 

ГОСТ 22782.1-77

 

2.47.1

 

ГОСТ 22782.2-77

 

2.47.1

 

#M12291 1200011534ГОСТ 22782.3-77#S

 

2.47.1

 

#M12291 1200011536ГОСТ 22782.4-78#S

 

2.47.1

 

#M12291 1200011537ГОСТ 22782.5-78#S

 

2.47.1

 

#M12291 1200004578ГОСТ 22782.6-81#S

 

2.47.1

 

#M12291 1200011538ГОСТ 22782.7-81#S

 

2.47.1

 

#M12291 1200017131ГОСТ 23088-80#S

 

2.45

 

#M12291 1200007148ГОСТ 23216-78#S

 

2.45

 

#M12291 1200018323ГОСТ 23844-79#S

 

2.48.4.3

 

ГОСТ 24555-81

 

1.50

 

#M12291 1200011575ГОСТ 24683-81#S

 

2.36.2, 2.36.5.2

 

#M12291 1200024082ГОСТ 25336-82#S

 

2.30.2

 

#M12291 1200007339ГОСТ 27597-88#S

 

2.22.6.15, 2.22.7.12, 2.23.3.12, 2.23.4.12, 2.30.3.8, 2.36.3.11, 2.36.4.7

 

#M12291 1200017257ГОСТ 28211-89#S

 

Приложение 3

 

#M12291 1200017802ГОСТ 30668-2000#S

 

2.44, 2.48.2, 2.48.5.5, 2.48.8

 

МИ 1826-88

 

Приложение 7

 

ТУ 38-407-242-83

 

2.48.6.3

 

ТУ 38.401-67-108-92

 

2.48.3.3

 

 

 

5. ИЗДАНИЕ (декабрь 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, утвержденными в декабре 1981 г., феврале 1982 г., марте 1982 г., октябре 1983 г., апреле 1986 г., октябре 1986 г., мае 1987 г., июне 1988 г., декабре 1989 г., апреле 1990 г. (ИУС N 3-82, 6-82, 2-84, 8-86, 1-87, 8-87, 9-88, 4-90, 8-90)

 

 

Настоящий стандарт распространяется на изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические (далее - изделия), перечень которых указан в приложении 2, и устанавливает методы испытаний на воздействие механических, климатических, биологических внешних воздействующих факторов и специальных сред (далее - ВВФ) и методы оценки соответствия конструктивным требованиям.

 

Термины, применяемые в настоящем стандарте, их пояснения приведены в приложении 3.

 

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Испытания, установленные в настоящем стандарте, проводят с целью проверки соответствия изделий требованиям, установленным в техническом задании (ТЗ), стандартах и технических условиях (ТУ) на изделия конкретных классов (групп, серий) и типов (далее - стандарты и ТУ на изделия).

 

Испытаниям подвергают изделия или отдельные их части (если испытания отдельных частей допускаются настоящим стандартом), законченные сборкой и соответствующие ТЗ или стандартам и ТУ на изделия в части конструкции, размеров, внешнего вида, а также параметров, определяемых при нормальных климатических условиях испытаний.

 

Испытаниям подвергают опытные образцы изделий, изделия из установочной серии, а также изделия серийного производства.

 

1.2. По согласованию с заказчиком допускается проводить проверку соответствия изделий установленным требованиям экспериментально-расчетными и расчетными методами, что должно быть оговорено в стандартах и ТУ на изделия и программе испытаний (ПИ).

 

1.3. При разработке и производстве классов (групп, серий) и типов изделий, объединенных стандартами или ТУ на изделия и общностью конструкции и (или) технологии изготовления, испытаниям могут быть подвергнуты отдельные типы (типоразмеры, типономиналы и т.п.) изделий, характеризующие класс (группу, серию) и типы в отношении стойкости к воздействующим факторам.

 

При единичном производстве испытаниям подвергают лишь те изделия, конструкция и технология изготовления которых имеют такие отличия от испытанных ранее аналогичных изделий, которые могут повлиять на стойкость к воздействию механических, климатических, биологических факторов и к воздействию специальных сред.

 

1.4. Число изделий, подвергаемых испытаниям, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

1.5. Перечень испытания, рекомендуемое распределение испытаний при разработке, освоении и серийном производстве изделий с учетом положений настоящего стандарта приведены в табл.1.

 

 

Таблица 1

 

#G0Вид испытаний

 

Номер испытаний

Необходимость проведения испытаний

 

 

 

 

 

 

на опытных образцах (опытных партиях), образцах

из установочной серии,

а также на изделиях серийного производства в случае изменения их конструкции, технологии или материалов

 

на изделиях серийного производства, проверяемых периодически, кроме изделий серийного производства в случае изменения их конструкции, технологии или материалов

 

Номер пункта методов испытаний

 

 

Испытание по определению резонансных частот конструкции

 

100

 

+*

 

-

 

2.1

 

Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот

 

101

 

 

+

 

 

-

 

 

2.2

 

 

Испытание на устойчивость при воздействии синусоидальной или широкополосной случайной вибрации (испытание на виброустойчивость)

 

102

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.3

 

 

Испытание на прочность при воздействии синусоидальной или широкополосной случайной вибрации длительное (испытание на вибропрочность длительное)

 

103

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.4

 

 

Испытание на прочность при воздействии синусоидальной вибрации кратковременное (испытание на вибропрочность кратковременное)

 

103

 

 

-

 

 

Н

 

 

2.4

 

 

Испытание на прочность при воздействии механических ударов многократного действия (испытание на ударную прочность)

 

104

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.5

 

 

Испытание на устойчивость при воздействии механических ударов многократного действия (испытание на ударную устойчивость)

 

105

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.6

 

 

Испытание на воздействие механических ударов одиночного действия (испытание на воздействие одиночных ударов)

 

106

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.7

 

 

Испытание на воздействие линейного ускорения

 

107

 

 

+

 

 

-

 

 

2.8

 

 

Испытание на воздействие акустического шума

 

108

 

 

+

 

 

-

 

 

2.9

 

 

Испытание выводов на воздействие растягивающей силы

 

109

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.10

 

 

Испытание гибких проволочных и ленточных выводов на изгиб

 

110

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.11

 

 

Испытание гибких лепестковых выводов на изгиб

 

111

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.12

 

 

Испытание гибких проволочных выводов на скручивание

 

112

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.13

 

 

Испытание резьбовых выводов на воздействие крутящего момента

 

113

+

Н

2.14

Испытание на воздействие синусоидальной вибрации с повышенным значением амплитуды ускорения

 

114

+

-

2.15

Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды

 

201

+

+

2.16

Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды

 

202

+

-

2.17

Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды

 

203

+

+

2.18

Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды

 

204

+

-

2.19

Испытание на воздействие изменения температуры среды

 

205

+

Н

2.20

Испытание на воздействие инея и росы

 

206

+

-

2.21

Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, длительное или ускоренное

 

207

+

Н

2.22

Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха кратковременное

 

208

Н

Н

2.23

Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления

 

209

+

Н

2.24

Испытание на воздействие повышенного давления

 

210

+

Н

2.25

Испытание на воздействие солнечного излучения

 

211

+

-

2.26

Испытание на воздействие динамической пыли (песка)

 

212

+

-

2.27

Испытание на воздействие статической пыли (песка)

 

213

+

-

2.28

Испытание на воздействие плесневых грибов

 

214

+

-

2.29

Испытание на воздействие соляного тумана

 

215

+

-

2.30

Испытание на воздействие статического гидравлического давления

 

216

+

Н

2.31

Испытание на водонепроницаемость

 

217

+

Н

2.32

Испытание на воздействие дождя

 

218

+

-

2.33

Испытание на каплезащищенность

 

219

 

+

-

 

2.34

 

Испытание на водозащищенность

 

220

 

+

 

Н

 

2.35

 

Испытание на воздействие агрессивных сред (сернистого газа или сероводорода, озона)

 

301

 

 

+**

 

 

-

 

2.36

 

Испытание на воздействие сред заполнения

 

302

 

Н

 

-

 

2.37

 

Испытание на герметичность

 

401

 

+

 

Н

 

2.38

 

Испытание на способность к пайке

 

402

 

+

 

Н

 

2.39

 

Испытание на теплостойкость при

пайке

 

403

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.40

 

 

Проверка соответствия габаритным, установочным и присоединительным размерам

 

404

 

 

+

 

 

+

 

 

2.41

 

 

Проверка внешнего вида

 

405

 

+

 

+

 

2.42

 

Проверка массы

 

406

 

+

 

+

 

2.43

 

Контроль качества маркировки

 

407

 

+

 

+

 

2.44

 

Испытание упаковки на прочность

 

408

 

+

 

+

 

2.45

 

Испытание на пожарную безопасность

 

409

 

Н**

 

-

 

2.46

 

Испытание на взрывозащищенность

 

410

 

Н**

 

 

2.47

 

Испытание на воздействие очищающих растворителей

 

411

 

 

+

 

 

-

 

 

2.48

 

 

Испытание на паяемость, растворение металлизации и теплостойкость при пайке изделий для поверхностного монтажа

 

412

 

 

+

 

 

Н

 

 

2.49

 

 

________________

* Испытание по определению резонансных частот конструкции проводят один раз при разработке изделий, а также при изменении конструкции, если это изменение влияет на значение резонансных частот.

 

** Испытание проводят один раз при разработке изделий, а также при изменении конструкции, технологии или материалов, если эти изменения влияют на характеристики изделий, определяющие их стойкость к данному воздействию (условия не относятся к испытаниям на воздействие сернистого газа или сероводорода).

 

Примечания:

 

1. "+" - испытание проводят, если соответствующее требование установлено в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

 

"-" - испытание не проводят;

 

"Н" - испытание проводят, если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2. Для изделий серийного производства, проверяемых периодически, проводят одно из испытаний на воздействие повышенной влажности (длительное, ускоренное или кратковременное) и одно из испытаний на вибропрочность (длительное или кратковременное).

 

Вид испытаний устанавливается в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

3. Для изделий производственно-технического назначения и народного потребления при разработке, освоении и производстве проводят только кратковременное испытание на вибропрочность.

 

4. Объем испытаний изделий серийного производства в случае изменения конструкции, технологии или материалов определяют в ПИ в зависимости от этих изменений.

 

 

Испытания выбирают из табл.1 в соответствии с предъявленными требованиями и конструктивными особенностями изделий.

 

Нумерацию видов и методов испытаний и обозначение испытаний в стандартах и ТУ на изделия проводят в соответствии с приложением 4.

 

Перечень видов испытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Отдельные виды испытаний по согласованию с заказчиком могут не проводиться, если конструкция изделия и примененные материалы и покрытия обеспечивают соответствие его предъявляемым требованиям, что должно подтверждаться испытанием опытных образцов изделий на стадии разработки или испытанием его конструктивно-технологических аналогов или же опытом эксплуатации изделий, и при этом предприятие-изготовитель должно обеспечивать соответствие изделий этим требованиям, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

 

(Измененная редакция, Изм. N 3, 5, 6, 9, 10).

 

1.6. Изделия, для которых в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия установлены значения характеристик ВВФ, отличающиеся от указанных в настоящем стандарте норм испытаний, испытывают по методам настоящего стандарта и по нормам, указанным в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

1.7. Методы испытаний на воздействие ВВФ, не указанные в настоящем стандарте, допускается устанавливать в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, утвержденных в установленном порядке.

 

1.8. Испытание по определению резонансных частот конструкции допускается проводить на отдельных типах (типоразмерах, типономиналах) изделий, имеющих одинаковую конструкцию. При этом резонансные частоты конструкции изделий, не подвергнутых данному испытанию, определяют расчетным или графическим путем.

 

1.9. Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции изделий в заданном диапазоне частот при определении соответствия изделий заданным требованиям не проводят, если соответствие изделий требованиям по отсутствию резонансных частот в заданном диапазоне частот обеспечивается их конструкцией, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции изделий в заданном диапазоне частот допускается совмещать с испытанием на виброустойчивость.

 

1.10. Испытание на виброустойчивость не проводят, если низшая резонансная частота изделий превышает , где  - верхняя частота диапазона испытаний, а конструкция и технология изделий исключают нарушение работоспособности при действии вибрации.

 

Кроме того, испытания на виброустойчивость не проводят у изделий, параметры которых по конструкции и принципу работы изделия не зависят от воздействия вибрации, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

 

Виброустойчивость этих изделий обеспечивается их конструкцией.

 

1.11. Испытание на виброустойчивость допускается совмещать с испытанием на вибропрочность, проводя его в начале и (или) в конце испытания на вибропрочность, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом скорость изменения частоты вибрации должна обеспечивать проверку и регистрацию параметров изделия, контролируемых в процессе испытания на виброустойчивость, и не должна превышать 1 октавы в минуту. Общее время испытаний определяют временем испытаний на вибропрочность.

 

1.12. Испытание на вибропрочность и виброустойчивость при воздействии синусоидальной вибрации в диапазоне частот ниже 10 Гц и испытание на вибропрочность и виброустойчивость при воздействии широкополосной случайной вибрации в диапазоне частот ниже 20 Гц не проводят, если низшая резонансная частота изделия превышает 25 Гц, при этом прочность и (или) устойчивость изделий указанных ниже частот обеспечивается их конструкцией.

 

1.13. Испытание на вибропрочность и виброустойчивость в диапазоне частот до 5000 Гц проводят только для изделий миниатюрных и сверхминиатюрных конструкций с массой не более 20 г. В остальных случаях вместо диапазона частот до 5000 Гц допускается проводить испытания до 2000 Гц. При этом прочность и устойчивость изделий к воздействию синусоидальной или широкополосной случайной вибрации в поддиапазоне частот 2000-5000 Гц обеспечивается конструкцией изделий.

 

1.14. При наличии требований по прочности и (или) устойчивости к воздействию широкополосной случайной вибрации изделия, имеющие четыре или более резонансов в рабочем диапазоне частот, испытывают на воздействие широкополосной случайной вибрации; изделия, имеющие менее четырех резонансов в рабочем диапазоне частот, испытывают на воздействие синусоидальной вибрации.

 

1.15. Испытаниям на ударную устойчивость не подвергают изделия, у которых низшая резонансная частота превышает 2000 Гц, а конструкция и технология изготовления изделий исключают нарушение работоспособности при действии ударных нагрузок.

 

Кроме того, испытание на ударную устойчивость не проводят у изделий, параметры которых по конструкции и принципу работы изделия не зависят от воздействия ударов, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

 

Испытаниям на ударную прочность не подвергают изделия, у которых низшая резонансная частота превышает 1000 Гц.

 

Ударная прочность и (или) устойчивость таких изделий обеспечивается их конструкцией.

 

1.16. Испытание на ударную устойчивость рекомендуется совмещать с испытанием на ударную прочность, проводя его в конце испытания на ударную прочность в каждом направлении воздействия.

 

1.17. Проверку параметров перед испытанием на вибропрочность (ударную прочность) не проводят, если перерыв между окончанием испытания на устойчивость и началом испытания на прочность не превышает 24 ч.

 

1.18. При отсутствии технической возможности проведения испытаний на виброустойчивость и ударную устойчивость на отдельных изделиях допускается проведение испытания изделий в составе конкретного объекта.

 

1.19. Испытания на вибропрочность и на ударную прочность на стадии серийного производства не проводят, если в состав испытаний на безотказность, проводимых периодически с такой же периодичностью, входят испытания на воздействие вибрации и ударов с теми же значениями характеристик.

 

1.20. Испытание на прочность или устойчивость при воздействии линейного ускорения не проводят, если предусмотрено испытание на воздействие ударов одиночного или многократного действия с ускорением, равным или большим, чем линейное. Прочность и (или) устойчивость таких изделий к воздействию линейного ускорения обеспечивается их конструкцией. Данное требование не распространяется на изделия, имеющие в своей конструкции подвижные детали*.

________________

* Детали, устанавливаемые в изделие с применением подвижных посадок (например, ротор электродвигателя) без применения дополнительных устройств, ограничивающих их перемещение в зазоре (например, упругий зажим).

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

1.21. Испытание на воздействие акустического шума в диапазоне частот ниже 125 Гц не проводят, если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено испытание на воздействие вибрации. При этом стойкость изделий к воздействию акустического шума ниже указанной частоты обеспечивается их конструкцией.

 

1.22. Испытанию на воздействие акустического шума не подвергают изделия, удовлетворяющие одному или нескольким из следующих условий:

 

В ТЗ или стандартах и ТУ на изделия указаны уровни воздействующего акустического давления 130 дБ и менее;

 

изделия не содержат внутренних полостей (например, трансформаторы, дроссели, модули и микромодули, залитые компаундом; постоянные резисторы, конденсаторы постоянной емкости и т.п.);

 

низшая резонансная частота конструкции изделия превышает верхнюю частоту диапазона частот испытаний на воздействие акустического шума при условии, что конструкция и технологический процесс изготовления изделий исключают возникновение нарушений их работоспособности, не связанных с влиянием резонансов (наличие посторонних частиц и т.п.);

 

параметры изделий по конструкции и принципу работы изделий не зависят от воздействия акустического шума, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

 

Стойкость этих изделий к воздействию акустического шума обеспечивается их конструкцией.

 

(Измененная редакция, Изм. N 8).

 

1.23. Если изделия не содержат в конструкции деталей, соединяемых путем сборочных операций (например, безвыводные конденсаторы и резисторы, бескорпусные транзисторы, не имеющие выводов), то испытания таких изделий на воздействие механических факторов допускается не проводить, что устанавливается в стандартах и ТУ на изделия по согласованию с заказчиком. При этом прочность и (или) устойчивость к механическим воздействиям обеспечивается конструкцией изделий.

 

1.24. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды допускается совмещать с испытанием на воздействие изменения температуры среды, измеряя при воздействии повышенной температуры все необходимые параметры изделий.

 

1.25. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды при периодических испытаниях допускается не проводить, если при испытаниях на надежность (безотказность, долговечность) соблюдаются следующие условия:

 

изделия испытывают при повышенной рабочей температуре;

 

предусмотрены такие же нормы на электрические параметры;

 

методика испытаний позволяет проверить все необходимые параметры изделий.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

1.26. Испытание на воздействие повышенной (пониженной) предельной температуры среды допускается совмещать с испытанием на воздействие повышенной (пониженной) рабочей температуры среды или с испытанием на воздействие изменения температуры среды.

 

1.27. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды допускается совмещать с испытанием на воздействие изменения температуры среды, измеряя при воздействии пониженной температуры среды все необходимые параметры изделий.

 

1.28. Испытание на воздействие инея и росы допускается совмещать с испытанием на воздействие пониженной рабочей температуры среды или с испытанием на воздействие изменения температуры среды.

 

Изделия, испытуемые на воздействие повышенной влажности (длительное или ускоренное) циклическим методом, испытанию на воздействие инея и росы не подвергают.

 

1.29. Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды не проводят, если пониженная предельная температура среды выше или равна пониженной рабочей температуре среды.

 

Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды допускается не проводить, если повышенная предельная температура среды ниже повышенной рабочей температуры среды.

 

1.30. Испытание на воздействие быстрого изменения давления не проводят, если изделие не содержит деталей, чувствительных к быстрому изменению давления. Стойкость изделий к данному виду воздействия подтверждается положительными результатами испытаний на воздействие атмосферного пониженного давления.

 

1.31. Если возможность проведения ускоренного испытания на воздействие повышенной влажности не подтверждена предварительно проведенными сравнительными испытаниями изделий данного типа или их конструктивно-технологических аналогов, то проводят длительное испытание.

 

1.32. Длительные испытания электротехнических изделий на воздействие повышенной влажности проводят на этапах разработки или освоения в производстве: опытные образцы (партия), образцы из установочной серии, а также изделия серийного производства в случае изменения конструкции, технологии или материалов; для электротехнических изделий серийного производства, проверяемых периодически, проводят ускоренное испытание на воздействие повышенной влажности.

 

Испытание этих изделий проводят в циклическом режиме, за исключением случаев, когда для данной степени жесткости предусмотрен только непрерывный режим.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

1.33. По согласованию с заказчиком испытание на воздействие солнечного излучения допускается проводить на применяемых в изделии конструктивных элементах, материалах и покрытиях.

 

По согласованию с заказчиком допускается испытание на воздействие солнечного излучения не проводить, если в изделиях применены материалы и покрытия, стойкость которых к указанному воздействию известна.

 

1.34. Испытания изделий на воздействие соляного тумана и атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород, допускается не проводить, если:

 

материалы, покрытия и технологические процессы изготовления изделий, производимых одним предприятием, не отличаются от испытанных ранее или проверенных опытом эксплуатации аналогичных изделий, устойчивость которых к воздействию указанных факторов соответствует требованиям стандартов и ТУ на изделия;

 

в процессе производства изделий предусмотрен контроль качества материалов и покрытий (толщины, пористости, адгезии покрытий и других показателей, определяющих коррозионную стойкость), обеспечивающий устойчивость изделий к воздействию указанных факторов в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия, что должно быть подтверждено испытаниями в процессе разработки;

 

изделия предназначены для размещения в герметичных объемах.

 

1.35. Испытание на воздействие плесневых грибов допускается не проводить, если:

 

материалы и технологические процессы изготовления изделий, проводимых одним предприятием, не отличаются от испытанных ранее аналогичных изделий;

 

в изделиях применены детали и сборочные единицы, грибоустойчивость которых установлена государственными стандартами;

 

изделия предназначены для размещения в герметичных объемах.

 

(Измененная редакция, Изм. N 3).

 

1.36. Испытания на воздействие плесневых грибов допускается проводить на изделиях, забракованных по электрическим параметрам.

 

Испытание на воздействие солнечного излучения и соляного тумана допускается проводить на изделиях, забракованных по электрическим параметрам, если измерение электрических параметров не предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

1.37. Если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено применение в аппаратуре изделий, защищенных лаками или другими защитными средствами, и предусмотрены меры защиты изделий при транспортировании и хранении, то испытание на воздействие повышенной влажности (длительное или ускоренное), инея и росы, соляного тумана и плесневых грибов проводят на изделиях, защищенных теми же средствами, какие предусмотрены в аппаратуре.

 

1.38. Испытание на воздействие качки и длительных наклонов, повышенного солнечного излучения в условиях пониженного давления, а также другие виды испытаний, не приведенные в настоящем стандарте, проводят методами, установленными в стандартах и ТУ на изделия.

 

1.39. Испытание изделий на соответствие требованиям по стойкости к средам дегазации, дезактивации, компонентам ракетного топлива (амил, гептил), аммиаку, окислам азота, пребыванию в морской воде допускается проводить в составе аппаратуры. Испытание электротехнических изделий на воздействие амила и гептила проводят методами, установленными в стандартах и ТУ на изделия.

 

(Измененная редакция, Изм. N 9).

 

1.40. Последовательность проведения испытаний должна быть указана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Указанные ниже испытания рекомендуется проводить на одних и тех же изделиях в следующей последовательности:

 

механические испытания (табл.1, испытания 101-107);

 

испытание на воздействие изменения температуры среды;

 

испытание на воздействие повышенной температуры среды;

 

испытание на воздействие повышенной влажности воздуха в постоянном режиме для изделий электронной техники и квантовой электроники (кратковременные испытания);

 

испытание на воздействие пониженной температуры среды.

 

Для электротехнических изделий испытание на воздействие повышенной температуры может не включаться в указанную последовательность, а проводиться отдельно.

 

Если испытания изделий на воздействие (кратковременное) повышенной влажности проводят в циклическом режиме, то рекомендуется следующая последовательность испытаний:

 

механические испытания (табл.1, испытания 101-107);

 

испытания на воздействие изменения температуры среды;

 

испытание на воздействие повышенной температуры среды;

 

испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, циклический режим (первый цикл, метод 208-1);

 

испытание на воздействие пониженной температуры среды;

 

испытание на воздействие атмосферного пониженного давления;

 

испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, циклический режим (остальные циклы, метод 208-1). Последние пять видов испытаний составляют климатическую последовательность.

 

Между любыми из этих испытаний допускается интервал не более двух суток, за исключением интервала между первым циклом и испытанием на воздействие пониженной рабочей температуры среды, который должен быть не более 2 ч, включая конечную стабилизацию. Измерения проводят только в начале и конце климатической последовательности, за исключением случаев, когда они предусмотрены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Если для электротехнических изделий испытание на воздействие изменения температуры среды проводят по методу 205-4, то рекомендуется следующая последовательность испытаний:

 

механические испытания (табл.1, испытания 101-107);

 

испытание на воздействие изменения температуры среды.

 

Последовательность остальных видов испытаний и порядок их проведения настоящим стандартом не регламентируют, за исключением случаев, оговоренных в пп.1.8, 1.41 и 1.42.

 

(Измененная редакция, Изм. N 7).

 

1.41. Испытание изделий на теплостойкость при пайке проводят после испытания на способность к пайке (паяемость) на тех же изделиях.

 

Если испытание на способность к пайке проводят на выводах, отделенных от изделия, или, если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ перед испытанием на способность к пайке предусмотрено ускоренное старение, то испытания на способность к пайке и теплостойкость при пайке проводят на раздельных выборках.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5, 7)

 

1.42. Испытания на воздействие акустических шумов, длительное испытание на воздействие повышенной влажности воздуха и испытания выводов на прочность допускается проводить на отдельных выборках для каждого указанного вида испытаний.

 

Испытания на воздействие солнечного излучения, плесневых грибов, соляного тумана, очищающих растворителей рекомендуется проводить на изделиях, которые не подвергались другим видам испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

 

Примечание. Допускается проводить эти испытания на изделиях, прошедших другие виды испытаний, если это не приводит к недопустимому ужесточению воздействия данного испытания в результате воздействия на изделия предшествующих испытаний.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 9).

 

1.43. Испытания проводят в нормальных климатических условиях испытаний или в условиях испытаний, указанных в методах испытаний настоящего стандарта.

 

Нормальные климатические условия испытаний характеризуются следующими значениями климатических факторов:

 

температура воздуха от 15 до 35 °С;

 

относительная влажность воздуха от 45 до 80%;

 

атмосферное давление от 84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт.ст.).

 

Примечание. При температуре выше 30 °С относительная влажность не должна быть выше 70%.

 

 

1.43а. Нормальные условия принудительной сушки.

 

Если перед началом измерений предусмотрена принудительная сушка, то ее проводят в течение 6 ч и более при следующих условиях:

 

температура - (55±2) °С;

 

относительная влажность - не более 20%;

 

атмосферное давление - от 84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт.ст.).

 

Если в данных условиях сушку проводить невозможно, то в стандартах и ТУ на изделия и ПИ могут быть указаны другие условия и время сушки.

 

Если для испытаний на воздействие повышенной температуры среды установлена температура ниже 55 °С, то принудительную сушку следует проводить при температуре этих испытаний.

 

(Введен дополнительно, Изм. N 7).

 

1.44. Испытание включает следующий ряд операций, проводимых последовательно:

 

начальная стабилизация (если требуется);

 

начальные проверки и начальные измерения (если требуется);

 

выдержка;

 

конечная стабилизация (если требуется);

 

заключительные проверки и заключительные измерения (если требуется).

 

Начальную и конечную стабилизацию проводят в нормальных климатических условиях испытаний.

 

Если измеряемые электрические параметры чувствительны к абсорбированной влаге и (или) влажному состоянию поверхности изделий и быстро изменяются, то начальную и конечную стабилизацию проводят в регулируемых условиях стабилизации, характеризующихся значениями:

 

фактическая температура лаборатории с допускаемыми отклонениями ±1 °С, при условии, что она находится в пределах, указанных в п.1.43;

 

относительная влажность - от 73 до 77%;

 

атмосферное давление - от 84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт.ст.).

 

Образец помещают в регулируемые условия стабилизации не позднее чем через 10 мин после окончания периода выдержки.

 

Если измерения должны проводить сразу же после периода стабилизации, то эти измерения должны быть завершены в течение 30 мин после изъятия изделий из условий стабилизации, причем, в первую очередь, должны быть измерены те параметры, которые могут быстрее всего измениться.

 

Если стабилизацию и измерения проводят при разных условиях, определяемых температурой и влажностью, то условия при измерении должны быть такими, чтобы на поверхности изделий не было конденсации влаги, а температура стабилизации не превышала температуру при измерении более чем на 1 °С.

 

(Измененная редакция, Изм. N 7, 9).

 

1.45. В процессе начальных (до выдержки) и заключительных (после выдержки) проверок и измерений проводят визуальный осмотр изделий и измерение параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

 

Измерение параметров во время выдержки в заданных условиях испытаний проводят, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Перечень этих параметров, их значения до, в процессе и после выдержки, а также методику их проверки и методику проведения визуального осмотра устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

В первую очередь измеряют параметры, наиболее подверженные влиянию условий испытаний. Если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено измерение параметров в процессе выдержки (без изъятия изделий из камеры), то начальные измерения параметров рекомендуется проводить после установки изделий в камере (в нормальных климатических условиях испытаний). Для изделий, характеристики которых по принципу работы не зависят от механических воздействий, оценку их до, после и в процессе выдержки проводят путем проверки отсутствия коротких замыканий и обрывов. При этом характер проверок указывают в стандартах или ТУ на изделие.

 

1.46. Механические испытания проводят при нормальных климатических условиях испытаний.

 

Повышение температуры окружающего воздуха при механических испытаниях за счет выделения тепла стендом и изделием допускается при условии, что эта температура не будет превышать верхнее значение повышенной рабочей температуры среды, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, при этом допускается обдув стендов.

 

1.47. При испытании на линейное ускорение 5000 м·с (500 g) и выше допускается понижение давления окружающего воздуха до значения, характерного для данной центрифуги, при условии, что давление не будет ниже допускаемого, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

1.48. Время выдержки в заданном режиме отсчитывают с момента достижения параметров испытательного режима, если в соответствующем методе испытаний, установленном настоящим стандартом, не содержатся иные указания.

 

1.49. Изделия испытывают под электрической нагрузкой или без нее.

 

Продолжительность пребывания изделия под электрической нагрузкой в процессе выдержки, а также ее характер, значение и точность поддержания и метод контроля нагрузки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

1.50. Средства измерений испытательных режимов должны быть поверены в соответствии с действующими стандартами. Средства испытаний должны быть аттестованы в соответствии с ГОСТ 24555*.

________________

* На территории Российской Федерации действует #M12291 1200003599ГОСТ Р 8.568-97#S.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

1.51. Способ крепления изделий для проведения механических испытаний должен быть указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ с учетом возможных положений изделий при эксплуатации.

 

Изделия, имеющие собственные амортизаторы, должны крепиться на амортизаторах, если иное не оговорено методиками настоящего стандарта. Если в стандарте и ТУ на изделие предусмотрены различные способы крепления при эксплуатации, то изделия испытывают при одном наиболее опасном способе крепления, указанном в стандарте.

 

По согласованию с заказчиком допускается применение способов крепления, отличных от способов крепления при эксплуатации, если это обеспечивает эффективный контроль стабильности производства и выявление устойчивости изделий к соответствующему виду механических воздействий. При этом способ крепления однотипных изделий должен быть единым и быть указан в технической документации на изделие.

 

1.52. Параметры испытательных режимов при механических испытаниях должны устанавливаться по показаниям рабочих средств измерений в контрольной точке.

 

При испытаниях на вибрационные и ударные воздействия контрольную точку выбирают в одном из следующих мест:

 

на платформе стенда рядом с одной из точек крепления изделия, если последнее крепится непосредственно на платформе;

 

на крепежном приспособлении, если изделие крепится на приспособлении;

 

рядом с точкой крепления амортизатора, если изделие крепится на собственных амортизаторах.

 

Допускается выбор контрольной точки на платформе стенда, если средства крепления обеспечивают передачу механических воздействий от платформы стенда к приспособлению с минимальными искажениями, при этом отклонения ускорения на приспособлении в месте его крепления не должны превосходить ±25% значения ускорения в контрольной точке.

 

Допускается, по согласованию с заказчиком, выбирать контрольную точку непосредственно на изделии при условии, что масса изделия не менее чем в 10 раз превышает массу измерительного преобразователя и жесткость изделия обеспечивает контроль с заданной точностью параметров воздействия.

 

При испытании на воздействие вибрации крупногабаритных изделий (любой из габаритных размеров больше 300 мм) рекомендуется за значение ускорения в контрольной точке принимать среднеарифметическое значение показаний нескольких измерительных преобразователей, установленных на столе вибростенда или приспособлении рядом с точками крепления изделий.

 

Расположение контрольной точки указывают в стандартах и ТУ на изделия, ПИ или в нормативно-технической документации на приспособления.

 

1.53. Жесткость монтажных плат и крепежных приспособлений должна обеспечивать передачу механических воздействий к испытуемым изделиям с минимальными искажениями.

 

При необходимости в стандартах и ТУ на изделия и ПИ следует приводить чертежи монтажных плат и крепежных приспособлений, применяемых при испытании. Основные требования к крепежным приспособлениям приведены в приложении 5.

 

1.54. Для изделий, предназначенных для работы в сочлененном состоянии, необходимость испытания в этом состоянии указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Изделия, предназначенные для применения в микромодулях, испытывают в составе условного микромодуля, если другие условия не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

1.55. При климатических испытаниях и испытаниях на воздействие специальных сред изделия должны быть расположены в камерах таким образом, чтобы была обеспечена циркуляция испытательной среды (газовой или жидкой) между изделиями, а также между изделиями и стенками камер.

 

При испытании изделий под электрической нагрузкой изделия должны быть расположены на таком расстоянии друг от друга, чтобы отсутствовало взаимное тепловое влияние, если другое условие не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Теплопроводность приспособлений, используемых для крепления изделий, должна быть достаточно низкой, чтобы обеспечить фактическую теплоизоляцию изделий.

 

Примечание. В качестве испытательной среды могут быть применены газовые, жидкие и твердые вещества.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 9).

 

1.56. Изделия считают выдержавшими испытания, если в процессе выдержки и (или) при заключительных проверках и измерениях они удовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

 

1.55, 1.56. (Измененная редакция, Изм. N 5).

 

1.57. Испытание на воздействие атмосферы, содержащей озон, не проводят, если:

 

изделия не содержат деталей, изготовленных из резины и других полимерных материалов, в т.ч. полимерных покрытий, клеев, герметиков и т.п.;

 

в изделиях использованы полимерные материалы, стойкие к указанному воздействию.

 

Кроме того, испытание на воздействие атмосферы, содержащей озон, допускается не проводить, если изделия предназначены для размещения только в герметичных объемах.

 

1.58. Испытание на пожарную безопасность при воздействии пламени (испытание на воздействие пламени) не проводят, если при внешнем конструктивном исполнении изделий не использованы органические материалы. Стойкость таких изделий к воздействию пламени обеспечивается их конструкцией.

 

1.59. Испытание на пожарную безопасность при воздействии аварийных электрических перегрузок (испытание на воздействие аварийных электрических перегрузок) не проводят, если превышение температуры наиболее пожароопасного участка поверхности изделия при аварийной перегрузке, установленной в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия, не превышает допустимого значения по #M12291 1200004978ГОСТ 8865#S.

 

Стойкость таких изделий к воздействию аварийных электрических перегрузок обеспечивается их конструкцией.

 

1.57-1.59. (Введены дополнительно, Изм. N 6).

 

1.60. Если масса, габаритные размеры и конструкция изделий не позволяют испытывать их в полном комплекте на существующем оборудовании, то проводят испытания каждого отдельного блока.

 

Если последовательные испытания блоков не позволяют проверять соответствие изделий требованиям ТЗ или стандартов и ТУ на изделия, то испытания электрически связанных между собой блоков проводят одновременно при размещении их в нескольких камерах или на нескольких стендах.

 

Изделия, состоящие из нескольких блоков (узлов), находящихся в неодинаковых условиях эксплуатации, испытывают раздельно по нормам, соответствующим условиям эксплуатации этих блоков (узлов).

 

Изложенные требования по испытаниям указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

1.61. Если масса или габаритные размеры изделия не позволяют провести его испытания на существующем оборудовании и изделие после изготовления не может быть разобрано на блоки, то такие изделия оценивают по специальной программе, согласованной с заказчиком.

 

1.62. При испытании изделий с собственными амортизаторами на устойчивость и прочность при воздействии синусоидальной или широкополосной случайной вибрации в диапазоне частот 0,7-1,4 резонансной частоты колебаний изделий на амортизаторах допускается:

 

уменьшать амплитуду перемещения или ускорения таким образом, чтобы ускорение, воздействующее на само изделие, установленное на амортизаторах, соответствовало требованиям, предъявляемым к изделию в целом. В этом случае контрольную точку располагают на изделии и ее положение указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

 

испытывать изделия без амортизаторов (с отключенными амортизаторами) по нормам, предъявляемым к изделию.

 

1.63. По согласованию с заказчиком, при наличии в изделии элементов на упругой подвеске, допускается уменьшать амплитуду ускорения или исключать испытание изделия на резонансных частотах элементов на упругой подвеске, если в стандартах и ТУ на изделия указаны резонансные частоты этих элементов.

 

1.64. Для изделий, разрабатываемых только для конкретной аппаратуры, отдельные виды испытаний по согласованию с заказчиком проводят только в составе аппаратуры.

 

1.60-1.64. (Введены дополнительно, Изм. N 8).

 

1.65. Испытание на воздействие очищающих растворителей не проводят, если материалы, покрытия, конструкции и технологические процессы изготовления изделий, производимых одним предприятием, не отличаются от испытанных ранее или проверенных опытом эксплуатации аналогичных изделий, стойкость которых к воздействию очищающих растворителей соответствует требованиям стандартов и ТУ на изделия.

 

(Введен дополнительно, Изм. N 9).

 

 

 

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

 

2.1. Испытание по определению резонансных частот конструкции (метод 100-1)

 

2.1.1. Испытание проводят с целью проверки механических свойств изделий и получения исходной информации для выбора методов испытаний на вибропрочность, виброустойчивость, на воздействие акустического шума, а также для выбора длительности действия ударного ускорения при испытаниях на воздействие механических ударов одиночного и многократного действия.

 

Значения резонансных частот конструкции, выявленные в процессе испытаний, должны быть указаны в стандартах и ТУ на изделия.

 

2.1.2. Испытание проводят на отдельной выборке изделий, равной 3-5 шт. Конкретное количество изделий в выборке устанавливают в стандартах и ТУ на изделия. Допускается для испытаний использовать изделия из числа забракованных по электрическим параметрам или испытанных на другие виды воздействия (исключая механические), кроме случаев, когда резонанс определяется по изменению электрических параметров.

 

2.1.3. Вибрационная установка должна обеспечивать получение синусоидальных колебаний во всем диапазоне частот, установленном в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

 

2.1.4. Устройство для определения резонансных частот конструкции должно иметь во всем диапазоне частот испытаний чувствительность, достаточную для выявления увеличения амплитуды колебаний изделия или его частей в два раза и более по сравнению с амплитудой колебаний точек его крепления.

 

Устройство для определения резонансных частот конструкции должно обеспечивать регистрацию изменения фазы механического колебания на 90°, если принцип его работы основан на сравнении фаз колебаний точки крепления изделий и точки изделия, в которой определяется резонанс.

 

2.1.5. Метод определения резонансных частот конструкции устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом допускаются любые методы и средства, обеспечивающие выявление возможных резонансных частот изделий (микроскоп, стробоскоп, рентгенотелевидение и т.п.).

 

Основные методы определения резонансных частот конструкции изделий приведены в приложении 6.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.1.6. Испытание проводят с учетом требований пп.1.8, 1.43, 1.46, 1.49, 1.50, 1.54.

 

2.1.7. При испытании допускаются любые способы крепления изделия, обеспечивающие передачу воздействия к исследуемой детали, но не искажающие (не изменяющие) ее резонансные свойства.

 

Изделия, имеющие собственные амортизаторы, испытывают без амортизаторов при жестком креплении, за исключением случаев, когда определяется резонансная частота крепления на амортизаторах.

 

2.1.8. Испытание проводят в диапазоне частот , но не выше 20000 Гц, где  - резонансная частота изделия, определенная методом расчета или на основании испытаний изделий аналогичной конструкции.

 

Конкретный диапазон частот испытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Если неизвестно ориентировочное значение резонансной частоты изделий, то испытания проводят в диапазоне частот 40-20000 Гц или до частоты, установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Поиск резонансных частот проводят путем плавного изменения частоты при поддержании постоянной амплитуды ускорения.

 

Амплитуда ускорения должна быть минимально возможной, но достаточной для выявления резонанса и не превышать амплитуду ускорения, установленную для испытания на вибропрочность.

 

Амплитуду ускорения рекомендуется выбирать из диапазона 10-50* м·с (1-5) g. Допускается увеличивать верхнее значение.

_________________

* Здесь и далее значение ускорения, выраженное в м·с, для удобства проведения испытаний округлено до значений, кратных 10.

 

Для более точного выявления резонанса допускается диапазон частот испытания проходить несколько раз для каждой проверяемой детали.

 

Допускается проводить испытания по определению резонансных частот при любом способе возбуждения изделий, позволяющем выявить резонансные частоты (например, широкополосная случайная вибрация, акустическое воздействие, удар).

 

В целях определения резонансных частот отдельных узлов изделий допускается вскрытие корпусов изделий, а также поставка изделий на данное испытание незакрытыми.

 

2.1.9. Погрешность измерения частот должна быть 0,5% или 0,5 Гц, причем учитывается большее значение.

 

2.1.10. За резонансные частоты принимают низшие значения резонансных частот изделия (деталей, сборочных единиц), определенных при испытаниях выборки.

 

Допускается устанавливать диапазон значений резонансных частот изделия (деталей, сборочных единиц).

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.2. Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот (метод 101-1)

 

2.2.1. Испытание проводят с целью проверки отсутствия резонансных частот у изделий и их деталей в одном из диапазонов частот, верхние значения которых приведены в табл.2.

 

 

Таблица 2

 

#G0Верхняя частота диапазона частот, Гц

 

Степени жесткости

 

25

 

I

 

40

 

II

 

100

 

III

 

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.2.2. Испытательная и измерительная аппаратура - в соответствии с пп.2.1.3-2.1.5.

 

2.2.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.9, 1.12, 1.23, 1.43, 1.46, 1.49, 1.50, 1.52, 1.54.

 

2.2.4. Крепление изделий - в соответствии с пп.1.51 и 1.53.

 

Изделия, имеющие собственные амортизаторы, должны испытываться без амортизаторов при жестком креплении.

 

2.2.5. Испытание проводят в диапазоне частот от 10 Гц до , где  - верхняя частота диапазона, установленного в табл.2, если другой диапазон не указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.2.6. Испытание проводят в трех взаимно перпендикулярных направлениях по отношению к изделию, если другие указания по выбору направлений не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.2.7. При проведении испытаний проверяют на наличие резонансов все основные детали изделия, у которых возможны резонансы в проверяемом диапазоне частот. Особое внимание уделяют деталям, определяющим структуру изделия и его функциональное назначение.

 

2.2.8. Поиск резонансов проводят путем главного изменения частоты* при поддержании постоянной амплитуды перемещения в контрольной точке ниже частоты перехода и постоянной амплитуды ускорения выше частоты перехода для соответствующей степени жесткости (табл.2).

________________

* Текст соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".    

 

Амплитуда ускорения должна быть минимально возможной, но достаточной для выявления резонанса и не превышающей амплитуды ускорения при испытании на виброустойчивость или вибропрочность.

 

     Примечание. Амплитуду перемещения рекомендуется выбирать из диапазона 0,5-1,5 мм, амплитуду ускорения - 10-50 м·с (1-5) g, при этом частоту перехода  в Гц определяют по формуле

    

,                                                                     (1)

 

где  - амплитуда ускорения, g;

 

 - амплитуда перемещения, мм.

 

Конкретное значение амплитуды перемещения и ускорения указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Если испытание на проверку отсутствия резонансов в заданном диапазоне частот совмещено с испытанием на виброустойчивость, то режимы испытаний должны соответствовать установленным для испытания на виброустойчивость.

 

2.2.9. Скорость изменения частоты должна быть такой, чтобы обеспечить обнаружение и регистрацию резонансов, и не должна превышать 1 октаву в минуту.

 

2.2.10. Изделия считают выдержавшими испытания, если у них отсутствуют резонансы в диапазоне частот, указанном в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.3. Испытание на виброустойчивость

 

2.3.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий выполнять свои функции и сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, в условиях воздействия вибрации в заданных режимах.

 

2.3.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

 

метод 102-1 - испытание на виброустойчивость при воздействии синусоидальной вибрации;

 

метод 102-2 - испытание на виброустойчивость при воздействии широкополосной случайной вибрации. Испытание методом 102-2 проводят для изделий, имеющих в заданном диапазоне частот не менее четырех резонансов, если к изделиям предъявлено требование по устойчивости к воздействию случайной вибрации.

 

2.3.3. Метод 102-1

 

2.3.3.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальной вибрации с параметрами, установленными для требуемой степени жесткости.

 

2.3.3.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.10-1.14, 1.18, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.50, 1.52, 1.54.

 

2.3.3.3. Визуальный осмотр и измерения параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45. Начальную стабилизацию не проводят.

 

2.3.3.4. Испытание проводят под электрической нагрузкой, характер, параметры и метод контроля которой должны быть установлены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.3.3.5. Крепление изделий проводят в соответствии с пп.1.51 и 1.53.

 

2.3.3.6. Испытание проводят путем плавного изменения частоты в заданном диапазоне от низшей к высшей и обратно. Для изделий с линейными резонансными характеристиками испытания проводят путем изменения частоты в одном направлении.

 

Скорость изменения частоты устанавливается равной 1-2 октавам в минуту. Если для контроля параметров изделий требуется большее время, чем то, которое обеспечивается при данной скорости изменения частоты, то допускается устанавливать скорость изменения частоты меньше 1 октавы в минуту. При этом скорость изменения частоты должна быть максимальной, но достаточной для обеспечения контроля необходимых параметров. В диапазоне частот ниже частоты перехода поддерживают постоянную амплитуду перемещения, а выше частоты перехода - постоянную амплитуду ускорения.

 

Рекомендуется погрешность поддержания частоты перехода ±2 Гц.

 

Диапазон частот, амплитуда перемещения, частота перехода и амплитуда ускорения приведены в табл.3.

 

 

Таблица 3

 

#G0Степень жесткости

 

Диапазон частот, Гц

 

Амплитуда перемещения, мм

 

Частота перехода, Гц

 

Амплитуда ускорения, м·с (g)

 

I

 

10-35

 

-

 

-

 

5 (0,5)

 

II

 

10-55 (60)*

 

-

 

-

 

10 (1,0)

 

III

 

10-55 (60)*

 

0,5

 

32

 

20 (2,0)

 

IV

 

10-55 (60)*

 

0,5

 

-

 

- -

 

V

 

10-80

 

0,5

 

32

 

20 (2,0)

 

VI

 

10-80

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

VII

 

10-150

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

VIII

 

10-200

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

IX

 

10-500 (600)*

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

X

 

10-500 (600)*

 

1,0

 

50

 

100 (10,0)

 

XI

 

10-2000 (3000)*

 

1,0

 

50

 

100 (10,0)

 

XII

 

10-2000 (3000)*

 

2,0

 

50

 

200 (20,0)

 

XIII

 

10-2000

 

4,0

 

50

 

400 (40,0)

 

XIV

 

10-5000

 

4,0

 

50

 

400 (40,0)

 

________________

* Значения, указанные в скобках, в новых разработках не применять.

 

Примечания:

 

1. Если испытание проводят на вибрационной установке с механическим приводом, то для степеней жесткости I-VIII допускается проводить испытания плавным изменением частоты в третьоктавных диапазонах, ограниченных частотами, выбираемыми из ряда: 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200 Гц.

 

В каждом третьоктавном диапазоне частот поддерживают постоянную амплитуду перемещения (), вычисляемую по формуле

 

,                                                                     (1а)

 

где  - амплитуда ускорения, g;

 

 - средняя частота третьоктавного диапазона, Гц.

 

2. Для изделия, имеющего значения резонансных частот конструкции ниже 25 Гц, нижнюю частоту диапазона испытаний устанавливают 1 или 5 Гц, но не более половины значения резонансной частоты. При этом учитывают большее значение.

 

3. При проведении испытаний по I-VIII степеням жесткости на вибрационной установке с механическим приводом допускается устанавливать амплитуду перемещения 1 мм и частоту перехода 35 Гц.

 

4. Если низшая резонансная частота конструкции изделия находится выше 200 Гц, то для степеней жесткости IX-XIV испытание проводят, начиная со 100 Гц.

 

5. Если в стандартах и ТУ на изделия указана закономерность изменения ускорения в зависимости от частоты, то значение ускорения при испытании поддерживают в соответствии с этой закономерностью.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 8).

 

2.3.3.7. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке по показаниям рабочих средств измерений со следующими допускаемыми отклонениями:

 

амплитуда перемещения ±15%;

 

амплитуда ускорения ±15%;

 

значение коэффициента нелинейных искажений по ускорению в диапазоне частот выше 20 Гц не должно превышать 25%;

 

значение амплитуды ускорения в направлении, перпендикулярном к основному направлению вибрации, измеренное в контрольной точке, не должно превышать 25% значения амплитуды ускорения в основном направлении.

 

Примечания:

 

1. Допускается значение коэффициента нелинейных искажений больше 25% в отдельных поддиапазонах частот, при этом частоты гармоник, создающие нелинейные искажения более 25%, не должны приходиться на резонансную область частот изделия.

 

2. Допускается значение поперечных составляющих больше 25% в отдельных поддиапазонах частот, не приходящихся на резонансную область частот изделий.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 7).

 

2.3.3.8. В процессе испытания проводят контроль параметров изделий.

 

Проверяемые параметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Для проверки виброустойчивости рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можно судить о виброустойчивости изделия в целом (например, уровень виброшумов, искажение выходного сигнала или изменение его величины, целостность электрической цепи, нестабильность контактного сопротивления и т.д.).

 

При проведении испытаний для регистрации проверяемых параметров рекомендуется проводить запись их абсолютного значения или изменения по сравнению с первоначальным значением в функции от частоты вибрации с помощью самопишущих устройств.

 

При обнаружении у изделий частот, на которых наблюдается нестабильность работы или ухудшение параметров, дополнительно проводят выдержку на этих частотах в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 5 мин, если испытание на вибропрочность проводится методом фиксированных частот.

 

2.3.3.9. Испытание проводят при воздействии вибрации в трех взаимно перпендикулярных направлениях по отношению к изделию, если другие условия не указаны в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

 

Если известно наиболее опасное направление воздействия, то испытания проводят только в этом направлении воздействия.

 

2.3.3.10 Проводят визуальный осмотр изделий и измерения их параметров в соответствии с п.1.45. Конечную стабилизацию не проводят.

 

2.3.3.11. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.3.4. Метод 102-2

 

2.3.4.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точке широкополосной случайной вибрации с параметрами, установленными для требуемой степени жесткости.

 

2.3.4.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.48 и 2.3.3.2.

 

2.3.4.3. Подготовку изделий к испытанию проводят в соответствии с пп.2.3.3.3.-2.3.3.5.

 

2.3.4.4. Испытание проводят путем воздействия широкополосной случайной вибрации в режимах, указанных в табл.4.

 

 

Таблица 4

 

#G0Степень жесткости

 

Диапазон частот, Гц

 

Среднеквадратичное значение ускорения, м·с (g)

 

Спектральная плотность ускорения, g

I с

 

20-2000

 

100 (10)

 

0,05

 

II с

 

20-2000

 

200 (20)

 

0,20

 

III с

 

20-5000

 

300 (30)

 

0,20

 

IV с

 

20-5000

 

500 (50)

 

0,50

 

 

Примечания:

 

1. Если низшая резонансная частота изделия находится выше 200 Гц, то испытание проводят начиная со 100 Гц.

 

2. При замене испытания на широкополосную случайную вибрацию испытанием на синусоидальную вибрацию вместо степеней жесткости I с и II с используют соответственно степени жесткости XI и XII по табл.3, а вместо степеней жесткости III с и IV с используют степень жесткости XIV.

 

 

Продолжительность воздействия вибрации в каждом направлении воздействия определяется временем проверки работоспособности изделия.

 

2.3.4.5. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке по показаниям рабочих средств измерений со следующими допускаемыми отклонениями:

 

среднеквадратичное значение ускорения ±2 дБ;

 

спектральная плотность ускорения ±6 дБ.

 

2.3.4.6. В процессе испытания проводят контроль параметров изделий.

 

Проверяемые параметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Для проверки виброустойчивости рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можно судить о виброустойчивости изделия в целом (например, уровень виброшумов, искажения формы выходного сигнала или его величины, целостность электрической цепи, нестабильность контактного сопротивления).

 

2.3.4.7. Выбор направлений воздействия вибрации проводят в соответствии с п.2.3.3.9.

 

2.3.4.8. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.3.4.9. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.4. Испытание на вибропрочность

 

2.4.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действию вибрации и сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, после ее воздействия.

 

2.4.2. Испытание проводят одним из следующих методов (выбор метода определяется в зависимости от значения резонансных частот конструкции):

 

метод 103-1 - испытание методом качающейся частоты, в том числе:

 

метод 103-1.1 - испытание методом качающейся частоты во всем диапазоне частот. Данный метод применяют для изделий, у которых резонансные частоты распределены по всему диапазону частот испытаний или не установлены;

 

метод 103-1.2 - испытание методом качающейся частоты при повышенных значениях амплитуды ускорения. Испытание данным методом проводят во всех случаях, когда есть необходимость сокращения времени испытаний при сохранении диапазона частот испытаний. Рекомендуется применять этот метод для испытания миниатюрных изделий для степеней жесткости XIII, XIV;

 

метод 103-1.3 - испытание методом качающейся частоты, исключая диапазон частот ниже 100 Гц. Данный метод применяют, если низшая резонансная частота изделия превышает 200 Гц;

 

метод 103-1.4 - испытание методом качающейся частоты в области резонансных частот. Данный метод применяют для изделий, у которых резонансные частоты находятся в диапазоне частот, соответствующем требуемой степени жесткости;

 

метод 103-1.5 - испытание методом качающейся частоты с переносом диапазона частот испытаний в область резонансных частот. Данный метод применяют для изделий, у которых низшая резонансная частота превышает верхнюю частоту диапазона, соответствующего заданной степени жесткости;

 

метод 103-1.6 - испытание на одной фиксированной частоте. Данный метод применяют для изделий, у которых низшая резонансная частота более чем в 1,5 раза превышает верхнюю частоту диапазона, соответствующего требуемой степени жесткости;

 

метод 103-2. Испытание методом фиксированных частот во всем диапазоне. Данный метод допускается применять по согласованию с заказчиком, если невозможно применение других методов;

 

метод 103-4. Испытание путем воздействия широкополосной случайной вибрации. Метод 103-4 применяют для испытания изделий, имеющих в заданном диапазоне частот не менее четырех резонансов, если к изделиям предъявлено требование по прочности к воздействию случайной вибрации.

 

Конкретный метод испытаний указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Значение резонансных частот при выборе метода испытаний принимают на основании измерений на стадии разработки и по справочным данным.

 

2.4.3. Испытаниям на вибропрочность подвергают те же образцы изделий, которые были испытаны на виброустойчивость, если последний вид испытания предусмотрен в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.4.4. Метод 103-1.1.

 

2.4.4.1. Вибрационная установка - в соответствии с п.2.3.3.1.

 

2.4.4.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.12-1.14, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48-1.50, 1.52, 1.54.

 

2.4.4.3. Подготовку изделий к испытанию проводят в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.4.4.4. Испытание проводят путем воздействия синусоидальной вибрации при непрерывном изменении частоты во всем диапазоне частот от нижнего значения до верхнего и обратно (цикл качания) по графику, приведенному на черт.1.

 

 

 

График зависимости времени половины цикла качания от частоты

  

 

Черт.1

 

 

Время изменения частоты в диапазоне определяют по черт.1, округляя его до ближайших значений, обеспечиваемых системой управления вибрационной установкой.

 

В диапазоне частот от 10 Гц до частоты перехода поддерживают постоянную амплитуду перемещения, а начиная с этой частоты до верхней частоты заданного диапазона поддерживают постоянную амплитуду ускорения, соответствующую заданной степени жесткости.

 

Диапазон частот вибрации, амплитуду перемещения, частоту перехода, амплитуду ускорения, расчетное время цикла качания частоты, расчетное число циклов качания и общую продолжительность воздействия вибрации выбирают из табл.5.

 

 

Таблица 5

 

#G0Сте-

пень жест- кости

 

Диапазон частот, Гц

 

Ампли- туда переме- щения, мм

Частота перехода, Гц

 

Амплитуда м·с (g)

 

Расчетное время цикла качания, мин

Общая продолжительность воздействия вибрации

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

длительного

 

кратковременного

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

время, ч

 

расчетное количество циклов качания

 

время, ч

 

расчетное количество циклов качания

 

I

 

10-35

 

-

 

-

 

5,0 (0,5)

 

4

 

6

 

90

 

-

 

-

 

II

 

10-55 (60)*

 

-

 

-

 

10 (1,0)

 

5

 

6

 

72

 

1,5

 

18

 

III

 

10-55 (60)*

 

0,5

 

32

 

20 (2,0)

 

5

 

6

 

72

 

1,5

 

18

 

IV

 

10-55 (60)*

 

0,5

 

-

 

- -

 

5

 

6

 

72

 

1,5

 

18

 

V

 

10-80

 

0,5

 

32

 

20 (2,0)

 

6

 

24

 

240

 

6,0

 

60

 

VI

 

10-80

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

6

 

24

 

240

 

6,0

 

60

 

VII

 

10-150

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

8

 

24

 

180

 

6

 

45**

 

VIla

 

10-200

 

0,5

 

32

 

20 (2,0)

 

8

 

16

 

120

 

6

 

45**

 

VIII

 

10-200

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

8

 

24

 

180

 

6

 

45**

 

IX

 

10-500 (600)*

 

0,5

 

50

 

50 (5,0)

 

12

 

48

 

240

 

6

 

30

 

X

 

10-500 (600)*

 

1,0

 

50

 

100 (10,0)

 

12

 

48

 

240

 

6

 

30

 

XI

 

10-2000 (3000)*

 

1,0

 

50

 

100 (10,0)

 

15

 

24

 

96

 

6

 

24

 

XII

 

10-2000 (3000)*

 

2,0

 

50

 

200 (20,0)

 

15

 

24

 

96

 

6

 

24

 

XIII

 

100-2000***

 

-

 

-

 

400 (40,0)

 

9

 

-

 

3**

 

-

 

-

 

 

 

10-2000

 

2,0

 

50

 

200 (20,0)

 

15

 

24

 

96**

 

6

 

24

 

XIV

 

10-5000***

 

-

 

-

 

400 (40,0)

 

11

 

-

 

3**

 

-

 

-

 

 

 

10-2000

 

2,0

 

50

 

200 (20,0)

 

15

 

24

 

96**

 

6

 

24

 

________________

* Значения, указанные в скобках, в новых разработках не применять.

 

** При необходимости округляют в большую сторону до ближайшего значения, кратного двум, в зависимости от числа направлений воздействия, соответственно изменяя время испытаний. Для степеней жесткости XIII и XIV (ускорение 40 g) выполняют по одному циклу качания для каждого направления действия.

 

*** Испытание по XIII и XIV степеням жесткости проводят в две стадии: сначала при ускорении 40 g, а затем при ускорении 20 g. Испытание при ускорении 40 g не проводят, если предусмотрено испытание на виброустойчивость при том же значении ускорения.

 

Примечание. Если в стандартах и ТУ на изделия установлена закономерность изменения ускорения в зависимости от частоты, то значение ускорения при испытании поддерживают в соответствии с этой закономерностью.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 6, 7, 8).

 

2.4.4.5. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке в соответствии с требованиями п.2.3.3.7. Рекомендуемая погрешность поддержания частоты перехода ±2 Гц.

 

2.4.4.6. Продолжительность испытания определяется общим временем воздействия или расчетным числом циклов качания частоты.

 

При испытании допускаются перерывы, но при этом общая продолжительность воздействия вибрации должна сохраняться.

 

По окончании испытаний на вибропрочность проводят испытание на виброустойчивость (для изделий, проверяемых на виброустойчивость) в том же диапазоне частот, если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.4.4.7. Испытание проводят при воздействии вибрации в трех взаимно перпендикулярных направлениях по отношению к изделию, если другие указания по выбору направлений не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом общая продолжительность воздействия вибрации должна поровну распределяться между направлениями воздействия, при которых проводят испытания. Если известно наиболее опасное направление воздействия вибрации, то испытание рекомендуется проводить только в этом направлении без сокращения общей продолжительности воздействия вибрации.

 

2.4.4.8. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.4.4.9. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.4.5. Метод 103-1.2

 

2.4.5.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальной вибрации с параметрами, установленными для заданной степени жесткости с учетом выбранного значения амплитуды ускорения.

 

2.4.5.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.4.4.2.

 

2.4.5.3. Подготовку изделий к испытаниям проводят в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.4.5.4. Испытание проводят по методике, указанной в п.2.4.4.4, но при амплитудах перемещения и ускорения, превышающих указанные в табл.5, и сокращенной продолжительности воздействия вибрации. Число циклов качания также уменьшают соответственно сокращению продолжительности воздействия вибрации.

 

Продолжительность воздействия вибрации , для выбранного значения амплитуды ускорения  рассчитывают по формуле

 

,                                                           (2)

 

где ,  - соответственно, амплитуда ускорения и продолжительность воздействия вибрации, приведенные в табл.5.

 

Рекомендуется принимать .

 

При сокращении продолжительности воздействия вибрации путем увеличения амплитуды ускорения следует учитывать диапазон линейности прочностной характеристики изделия, т.е. при повышенном уровне амплитуды ускорения недопустимо проявление качественно новых механизмов отказов, не имеющих места при уровне амплитуды ускорения, приведенном в табл.5. В стандартах и ТУ на изделие должно быть указано, что испытание проводят в ускоренном режиме.

 

В диапазоне частот от 10 Гц до частоты перехода амплитуду перемещения увеличивают во столько же раз, что и амплитуду ускорения (в пределах возможности испытательного оборудования) по сравнению с амплитудами перемещения, указанными в табл.5.

 

2.4.5.5. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п.2.4.4.5.

 

2.4.5.6. Выбор направлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п.2.4.4.7.

 

2.4.5.7. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.4.5.8. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.4.6. Метод 103-1.3

 

2.4.6.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальной вибрации с амплитудой ускорения, соответствующей заданной степени жесткости в диапазоне частот от 100 Гц до верхней частоты, установленной для заданной степени жесткости.

 

2.4.6.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.13, 1.14, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48-1.50, 1.52, 1.54.

 

2.4.6.3. Подготовку изделий к испытаниям проводят в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.4.6.4. Испытание проводят путем воздействия синусоидальной вибрации при непрерывном изменении частоты в одном из диапазонов частот, приведенных в табл.6, от нижнего значения до верхнего и обратно (цикл качания) и поддержании постоянной амплитуды ускорения.

 

 

Таблица 6

 

#G0Степень жесткости

 

Диапазон частот, Гц

 

Расчетное время цикла, качания, мин

Общая продолжительность воздействия вибрации

 

 

 

 

 

 

 

длительного

 

кратковременного

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

время, ч

 

расчетное количество циклов качания

 

время, ч

 

 

расчетное количество циклов качания

 

IX, Х

 

100-500

 

5

 

20

 

240

 

4,5

 

54

 

XI, XII

 

100-2000

 

9

 

15

 

100**

 

4,5

 

30

 

XIII*, XIV*

 

100-2000

 

9

 

15

 

100**

 

4,5

 

30

 

________________

* Для ускорения 20 g. Кратковременная часть испытания проводится по табл.5.

 

** При необходимости округляют в большую сторону до величины, кратной трем, соответственно изменяя продолжительность воздействия вибрации.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 3).

 

График изменения частоты приведен на черт.1.

 

Время изменения частоты определяют по черт.1, округляя его до ближайших значений, обеспечиваемых системой управления вибрационной установкой.

 

Амплитуду ускорения выбирают из табл.5, а продолжительность воздействия вибрации, расчетное время цикла качания и расчетное количество циклов качания выбирают из табл.6.

 

2.4.6.5. Испытательный режим устанавливается в контрольной точке в соответствии с п.2.4.4.5.

 

2.4.6.6. Выбор направлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п.2.4.4.7.

 

2.4.6.7. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.4.6.8. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.4.7. Метод 103-1.4

 

2.4.7.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальной вибрации с амплитудой ускорения, соответствующей заданной степени жесткости в области резонансных частот изделия.

 

2.4.7.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.4.6.2.

 

2.4.7.3. Подготовку изделий к испытаниям проводят в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.4.7.4. Испытание проводят по методике, указанной в п.2.4.4.4, в диапазоне частот , если изделие имеет одну резонансную частоту, или , если изделие имеет более одной резонансной частоты в заданном диапазоне частот, но не выше верхней частоты заданного диапазона,

 

где  - резонансная частота изделия;

 

 - нижняя резонансная частота изделия;

 

 - верхняя резонансная частота изделия.

 

Продолжительность воздействия вибрации  данным методом определяют по формуле

 

                                                                    (3)

 

или

 

,                                                                   (4)

 

где  - время изменения частоты от  до  или от  до , определяемое по черт.1;

 

,  - общая продолжительность воздействия вибрации для метода 103-1.1 и расчетное время цикла качания соответственно, определяемые по табл.5 для заданной степени жесткости;

 

 - расчетное число циклов качания, определяемое по табл.5 для заданной степени жесткости.

 

Полученное время  при необходимости округляют до ближайшего значения, кратного шести.

 

Расчетное время цикла качания уменьшается соответственно изменению диапазона частот испытаний.

 

2.4.7.5. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п.2.4.4.5.

 

2.4.7.6. Выбор направлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п. 2.4.4.7.

 

2.4.7.7. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.4.7.8. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.4.8. Метод 103-1.5

 

Методику испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и согласовывают ее применение с заказчиком.

 

2.4.9. Метод 103-1.6

 

2.4.9.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальной вибрации на заданной частоте с амплитудой ускорения соответствующей степени жесткости.

 

2.4.9.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.14, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48, 1.49, 1.50, 1.52, 1.54.

 

2.4.9.3. Подготовку изделий к испытанию проводят в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.4.9.4. Испытание проводят путем воздействия синусоидальной вибрации на любой фиксированной частоте диапазона при ускорении, соответствующем заданной степени жесткости.

 

Конкретное значение частоты указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Общую продолжительность воздействия вибрации определяют следующим числом колебаний:

 

0,5·10 - для степени жесткости I;

 

10 (0,15·10)* - для степеней жесткости II-IV;

 

0,5·10 (10)* - для степеней жесткости V-VIIa;

 

10 (0,25·10)* - для степени жесткости VIII;

 

2·10 (0,5·10)* - для степеней жесткости IX-XII и для испытаний при амплитуде ускорения 200 м·с (20 g) для степеней жесткости XIII-XIV;

________________

* В скобках указано число колебаний при кратковременном воздействии.

 

10 - для степеней жесткости XIII-XIV при амплитуде ускорения 400 м·с (40 g) при каждом направлении воздействия.

 

(Измененная редакция, Изм. N 8).

 

2.4.9.5. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке по показаниям рабочих средств измерений со следующими допускаемыми отклонениями:

 

амплитуда ускорения ±20%;

 

значение коэффициента нелинейных искажений по ускорению не должно превышать ±25%.

 

2.4.9.6. Выбор направлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п.2.4.4.7.

 

2.4.9.7. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с пп.2.3.3.10.

 

2.4.9.8. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.4.10. Метод 103-2

 

2.4.10.1. Вибрационная установка, условия испытания и подготовка изделий к испытанию - в соответствии с пп.2.4.4.1-2.4.4.3.

 

2.4.10.2. Испытания проводят путем воздействия синусоидальной вибрации при плавном изменении частоты в пределах третьоктавных поддиапазонов частот с выдержкой в течение установленного времени на границах третьоктавных поддиапазонов.

 

Третьоктавные поддиапазоны частот выбирают из следующего ряда частот: 10; 12,5; 16; 20; 25, 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 Гц.

 

Испытание проводят, начиная с верхней частоты диапазона частот соответствующей степени жесткости.

 

На верхней частоте диапазона частот испытаний проводят выдержку в течение времени, определенного для третьоктавного поддиапазона частот в соответствии с табл.7, затем в пределах каждого поддиапазона проводят плавное изменение частоты от верхней к нижней в течение 1 мин, и оставшееся для третьоктавного поддиапазона частот время выдерживают на нижней частоте каждого поддиапазона.

 

 

Таблица 7

 

#G0Степень жесткости

 

Общая продолжительность воздействия вибрации по всему диапазону частот, ч

 

Общая продолжительность воздействия вибрации в каждом третьоктавном поддиапазоне частот

 

 

 

длительного

 

кратковременного

 

длительного, ч

 

кратковременного, мин

 

I

 

7

 

-

 

1,0

 

-

 

II-IV

 

9

 

1,5

 

1,0

 

10

 

V-VI

 

25

 

6

 

2,5

 

36

 

VII

 

26

 

6,5

 

2,0

 

30

 

VIII

 

28

 

7

 

2,0

 

30

 

IХ-Х

 

72

 

6

 

4,0

 

20

 

ХI-ХII

 

36

 

6

 

1,5

 

15

 

Примечание. Время выдержки на верхней частоте диапазона частот должно быть  и на остальных частотах третьоктавного ряда должно быть  (мин), где  - число направлений воздействия,  - общая продолжительность воздействия вибрации в каждом третьоктавном поддиапазоне частот.

 

 

Если верхняя граница диапазона частот не совпадает с одной из вышеуказанных третьоктавных частот, то ее округляют до ближайшей большей частоты третьоктавного ряда.

 

Общая продолжительность воздействия вибрации по всему диапазону частот и общая продолжительность воздействия вибрации в каждом третьоктавном поддиапазоне частот приведены в табл.7.

 

Значение амплитуды перемещения, амплитуды ускорения и диапазона частот испытаний выбирают для соответствующей степени жесткости по табл.5.

 

При проведении испытания для изделий с собственными амортизаторами следует избегать совпадения частоты, на которой проводят выдержку, с резонансной частотой амортизатора.

 

2.4.10.3. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п.2.4.4.5.

 

Допускаемые отклонения установки частоты вибрации в диапазоне частот до 25 Гц не должны превышать ±0,5 Гц и ±2% - при частоте свыше 25 Гц.

 

(Измененная редакция, Изм. N 8).

 

2.4.10.4. Выбор направлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п.2.4.4.7.

 

2.4.10.5. Визуальный осмотр изделий и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.4.10.6. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.4.11. Метод 103-4

 

2.4.11.1. Аппаратура - в соответствии с п.2.3.4.1.

 

2.4.11.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.4.4.2.

 

2.4.11.3. Подготовку изделий к испытанию проводят в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.4.11.4. Испытания проводят путем воздействия на изделие широкополосной случайной вибрации в режимах, указанных в табл.8.

 

 

Таблица 8

 

#G0Степень жесткости случайной вибрации

 

Диапазон частот, Гц

 

Среднеквадратичное значение ускорения, м·с (g)

 

Спектральная плотность ускорения, g·Гц

 

Общая продолжительность воздействия вибрации, ч

 

I с

 

20-2000

 

100 (10)

 

0,05

 

3

 

II с

 

20-2000

 

200 (20)

 

0,20

 

3

 

III с

 

20-5000

 

300 (30)*

 

0,20

 

0,05**

 

 

 

20-2000

 

200 (20)

 

0,20

 

3

 

IV с

 

20-5000

 

500 (50)*

 

0,50

 

0,05**

 

 

20-2000

 

200 (20)

 

0,20

 

3

 

________________

* Испытание по степеням жесткости III с и IV с проводят последовательно в две стадии: сначала при среднеквадратичном ускорении 30 g (для III с) или 50 g (для IV с), а затем при среднеквадратичном значении ускорения 20 g. Испытание при ускорении 30 и 50 g не проводят, если предусмотрено испытание на виброустойчивость при соответствующем значении ускорения.

 

** Продолжительность воздействия вибрации установлена для одного направления воздействия.

 

Примечания:

 

1. При замене испытания на широкополосную случайную вибрацию испытанием на синусоидальную вибрацию вместо степеней жесткости I с и II с используют степени жесткости XI и XII по табл.5 соответственно, а вместо степеней жесткости III с и IV с используют степень жесткости XIV.

 

2. Если низшая резонансная частота изделия находится выше 200 Гц, то испытание проводят начиная от 100 Гц.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 8).

 

2.4.11.5. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п.2.3.4.5.

 

2.4.11.6. Выбор направлений воздействий по отношению к изделию проводят в соответствии с п.2.4.4.7.

 

2.4.11.7. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.4.11.8. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.5. Испытание на ударную прочность (метод 104-1)

 

2.5.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделия противостоять разрушающему действию механических ударов многократного действия и сохранять после их действия свои параметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.5.2. Испытательная установка должна обеспечивать получение механических ударов многократного действия с амплитудой ускорения, соответствующей заданной степени жесткости.

 

2.5.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.15, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.49, 1.50,1.54, 2.1.1.

 

2.5.4. Подготовка изделий к испытаниям - в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.5.5. Испытание проводят путем воздействия механических ударов многократного действия. Значение пикового ударного ускорения и общее число ударов должны соответствовать указанным в табл.9.

 

 

Таблица 9

 

#G0Степень жесткости

 

Пиковое ударное ускорение, м·с (g)

Общее число ударов для предусмотренной

в стандартах и ТУ на изделия выборки

 

 

 

 

 

3 шт. и менее

 

более 3 шт.

 

I

 

150 (15)

 

12000

 

10000

 

II

 

400 (40)

12000

 

10000

 

III

 

750 (75)

 

6000

 

4000

 

IV

 

1500 (150)

 

6000

 

4000

 

 

 

2.5.6. Длительность действия ударного ускорения выбирают из табл.10 в зависимости от значения низшей резонансной частоты изделия.

 

 

Таблица 10

 

#G0Значение низшей резонансной частоты изделия, Гц

 

Длительность действия ударного ускорения, мс

 

60* и ниже

 

18±5

 

60-100*

 

11±4

 

100-200*

 

6±2

 

200-500

 

3±1

 

500-1000

 

2±0,5

 

Св. 1000

 

1±0,3**

 

________________

* Если технические характеристики оборудования не обеспечивают требуемой длительности действия ударного ускорения, то допускается проведение испытаний с длительностью действия ударного ускорения, определяемой по формуле

 

,                                                                                 (5)

 

где  - длительность ударного ускорения, мс;

 

 - низшая резонансная частота изделия, Гц.

 

** Испытание на ударную прочность не проводят.

 

 

Если изделия имеют входящие в их конструкцию встроенные элементы защиты (например, амортизаторы), то при выборе длительности действия ударного ускорения учитывают низшую резонансную частоту самого изделия, а не элементов защиты.

 

Если резонансные частоты изделий не установлены, то длительность действия ударного ускорения указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.5.7. Форма импульса ударного ускорения должна быть близкой к полусинусоиде.

 

Методы измерения параметров удара приведены в приложении 7.

 

2.5.8. Контрольную точку выбирают в соответствии с требованиями п.1.52.

 

Допускается выбор контрольной точки на столе ударного стенда при наличии крепежного приспособления, если длительность действия ударного ускорения больше 1 мс.

 

2.5.9. Испытательные режимы устанавливают по показаниям рабочих средств измерений с допускаемым отклонением пикового значения ударного ускорения в контрольной точке ±20%. Рекомендуется измерение параметров испытательного режима проводить в процессе настройки стенда на режим, проводя дальнейшие испытания при неизменной настройке стенда. Допускаемое отклонение по числу ударов ±5%.

 

При испытаниях крупногабаритных изделий, когда наложенные колебания не позволяют выделить очертания формы импульса ударного ускорения на осциллограмме из-за сильного влияния изделия на работу установки, допускается контроль испытательного режима проводить с помощью настройки установки с контрольным грузом, масса которого равна массе изделия с приспособлением. Допускаемое отклонение массы контрольного груза ±5%. После настройки испытательной установки на заданный режим груз снимают, устанавливают испытуемое изделие и далее испытание проводят при неизменной настройке стенда.

 

2.5.10. Испытание проводят при частоте следования ударов 40-120 в минуту. Допускаются перерывы в испытании, длительность которых не ограничивается, но при этом общее число ударов должно сохраняться.

 

2.5.11. Испытание проводят путем действия ударов поочередно в каждом из трех взаимно перпендикулярных направлений по отношению к изделию. При этом общее количество ударов должно поровну распределяться между направлениями, при которых проводят испытание.

 

Изделия, имеющие ось симметрии, испытывают в двух взаимно перпендикулярных направлениях (вдоль и перпендикулярно к оси симметрии) при сохранении общего количества ударов. Изделия с известным наиболее опасным направлением воздействия испытывают только в этом направлении при сохранении общего числа ударов.

 

Конкретное число направлений воздействия указывают в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

 

2.5.12. Визуальный осмотр и измерения параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.5.13. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.6. Испытание на ударную устойчивость (метод 105-1)

 

2.6.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий выполнять свои функции в условиях действия механических ударов многократного действия.

 

2.6.2. Аппаратура - в соответствии с п.2.5.2.

 

2.6.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.15, 1.16, 1.18, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.50, 1.54, 2.1.1.

 

2.6.4. Испытание проводят под электрической нагрузкой, характер, параметры и методы контроля которой должны быть установлены в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

 

2.6.5. Подготовка к испытаниям - в соответствии с пп.2.3.3.3, 2.3.3.5.

 

2.6.6. Испытание проводят по методике, изложенной в п.2.5.5, за исключением общего числа ударов, и в пп.2.5.6-2.5.9.

 

2.6.7. Испытания проводят путем воздействия ударов поочередно в каждом из трех взаимно перпендикулярных направлений по отношению к изделию.

 

Изделия, имеющие ось симметрии, испытывают в двух взаимно перпендикулярных направлениях (вдоль и перпендикулярно к оси симметрии). Изделия с известным наиболее опасным направлением испытывают только в этом направлении.

 

Конкретное число направлений воздействия указывают в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

 

2.6.8. Изделие подвергают воздействию 20 ударов при каждом направлении воздействия, при этом частота следования ударов должна обеспечивать контроль проверяемых параметров изделия.

 

2.6.9. В процессе испытания проводят контроль параметров изделий.

 

Проверяемые параметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

 

Для проверки ударной устойчивости рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можно судить об ударной устойчивости изделия в целом (например, уровень виброшумов, искажение выходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи, нестабильность контактного сопротивления). При совмещении испытания на ударную устойчивость с испытанием на ударную прочность количество ударов должно соответствовать указанному в табл.9, а контроль параметров изделий проводят в конце испытания на ударную прочность при воздействии не менее 20 ударов для каждого направления воздействия.

 

2.6.10. Визуальный осмотр и измерения параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.6.11. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.7. Испытание на воздействие одиночных ударов (метод 106-1)

 

2.7.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действию механических ударов одиночного действия и выполнять свои функции после воздействия ударов, а также (если это указано в стандартах и ТУ на изделие и ПИ) выполнять свои функции или не допускать ложных срабатываний в процессе воздействия ударов.

 

2.7.2. Испытательная установка должна обеспечивать получение механических ударов одиночного действия с амплитудой ускорения, соответствующей заданной степени жесткости.

 

2.7.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.49, 1.50, 1.54, 2.1.1, 2.5.9.

 

2.7.4. Подготовка изделий к испытаниям - в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.7.5. Если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ указано на необходимость контроля параметров изделий в процессе испытания, то испытание проводят под электрической нагрузкой в соответствии с п.2.6.4.

 

2.7.6. Испытание проводят путем воздействия механических ударов одиночного действия, у которых форма импульса ударного ускорения соответствует одной из приведенных в приложении 7 (кроме случаев, указанных в примечании 2 к п.2.7.8).

 

Конкретную форму импульса ударного ускорения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Рекомендуется полусинусоидальная форма импульсов ударного ускорения.

 

Методы измерения параметров удара приведены в приложении 7.

 

2.7.7. Значение пикового ударного ускорения выбирают из табл.11.

 

 

Таблица 11

 

#G0Степень жесткости

 

Пиковое ударное ускорение, м·с (g)

 

I

 

200 (20)

 

II

 

1000 (100)

 

III

 

1500 (150)

 

IV

 

2000 (200)

 

V

 

5000 (500)

 

VI

 

10000 (1000)

 

VII

 

15000 (1500)

 

VIII

 

30000 (3000)

 

IX

 

50000 (5000)

 

X

 

100000 (10000)

 

XI

 

200000 (20000)

 

XII

 

500000 (50000)

 

XIII

 

1000000 (100000)

 

 

 

2.7.8. Значения длительности действия ударного ускорения с полусинусоидальной формой импульса ударного ускорения в зависимости от нижних резонансных частот изделий выбирают из табл.12 для степеней жесткости IV и выше, а для степеней жесткости I-III длительность действия ударного ускорения выбирают из табл.10.

 

 

Таблица 12

 

#G0Значения низших резонансных частот изделий, Гц

 

Длительность действия ударного ускорения, мс

 

500 и ниже

 

3±1

 

500-1000

 

2±0,5

 

1000-2000

 

1±0,3

 

2000-5000

 

0,5±0,2

 

5000-10000

 

0,2±0,1

 

10000-20000

 

0,1±0,05

 

20000 и выше

 

0,05±0,02

 

 

Примечания:

 

1. Если технические характеристики оборудования не обеспечивают требуемой длительности действия ударного ускорения, то при ударах с полусинусоидальной формой импульса ударного ускорения допускается проводить испытание с длительностью действия ударного ускорения, определяемой по формуле (5).

 

2. Электротехнические изделия с массой более 2 кг допускается по согласованию с заказчиком испытывать при ускорении 10000 м·с (1000 g) на копре К-200. При этом длительность действия и форму импульса ударного ускорения не контролируют.

 

 

Если резонансные частоты изделий не установлены, то длительность действия ударного ускорения указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.7.9. Длительность действия ударного ускорения  в мс с трапецеидальной и пилообразной формой импульса ударного ускорения выбирают соответственно по формулам:

 

,                                                           (6)

 

где значение  выбирают в диапазоне от 3 до 100;

 

,                                                              (7)

 

где  - нижнее значение резонансной частоты изделия, Гц.

 

Получение по формулам (6) и (7) значения  округляют (в любую сторону) до ближайших значений по табл.10 и 12.

 

2.7.8, 2.7.9. (Измененная редакция, Изм. N 3, 5, 8).

 

2.7.10. Испытание проводят путем воздействия ударов поочередно в каждом из двух противоположных направлений по трем взаимно перпендикулярным осям изделия (6 направлений), если у изделия невозможно выделить плоскости и оси симметрии. В остальных случаях выбор конкретных направлений воздействия проводят следующим образом:

 

при наличии оси симметрии испытания проводят вдоль оси симметрии в двух противоположных направлениях и в любом направлении, перпендикулярном к оси симметрии;

 

при наличии одной или нескольких плоскостей симметрии направление воздействия выбирают так, чтобы перпендикулярно к каждой плоскости симметрии испытание проводилось в одном направлении.

 

Изделия, у которых известно одно наиболее опасное направление воздействия, испытывают только в этом направлении.

 

Конкретное число направлений воздействия указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.7.11. Независимо от количества выбранных направлений воздействия пикового ударного ускорения в каждом направлении производят три удара.

 

2.7.12. Контрольную точку выбирают в соответствии с требованиями п.2.5.8.

 

2.7.13. Если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, то в процессе испытания проводят контроль параметров изделий. Проверяемые параметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можно судить об устойчивости к воздействию одиночных ударов изделий в целом (например, уровень виброшумов, искажение выходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи, нестабильность контактного сопротивления).

 

2.7.14. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.7.15. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.8. Испытание на воздействие линейного ускорения (метод 107-1)

 

2.8.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действию линейного ускорения и (или) выполнять свои функции в процессе воздействия линейного ускорения, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, а также для проверки структурной прочности изделий в процессе производства.

 

2.8.2. Центрифуга должна обеспечивать получение линейного (центростремительного) ускорения, значение которого соответствует требуемой степени жесткости.

 

2.8.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.20, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46-1.50, 1.54.

 

2.8.4. Подготовку изделий к испытаниям проводят в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

Крепление изделий при проверке их структурной прочности производят за корпус с принятием мер по предохранению корпуса и внешних выводов от разрушения.

 

Примечание. При наличии у изделий фланцев рекомендуется при проверке структурной прочности изделий производить крепление за фланец.

 

 

2.8.5. Если в стандартах и ТУ на изделие и ПИ указано на необходимость контроля параметров изделий в процессе испытаний, то испытание проводят под электрической нагрузкой в соответствии с п.2.3.3.4.

 

2.8.6. Изделия располагают на столе центрифуги или устройстве, предназначенном для установки изделий таким образом, чтобы разброс ускорения по изделию (за исключением гибких выводов) относительно его центра тяжести или геометрического центра не превышал ±10% ускорения в контрольной точке для изделий с наибольшим габаритным размером меньше 100 мм и от минус 10 до плюс 30% для изделий с наибольшим габаритным размером 100 мм и более.

 

Если ускорение превышает 5000 м·с (500 g), то допускается разброс ускорения по изделию от минус 10 до плюс 30% независимо от габаритных размеров изделия.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.8.7. Контрольную точку, относительно которой рассчитывают радиус вращения, выбирают в центре стола центрифуги или другого устройства, предназначенного для крепления изделий (положение контрольной точки определяется конструкцией центрифуги).

 

2.8.8. Испытания проводят путем воздействия линейного ускорения, значение которого должно соответствовать одному из указанных в табл.13.

 

 

Таблица 13

 

#G0Степень жесткости

 

Линейное ускорение, м·с (g)

 

I

 

100 (10)

 

II

 

200 (20)

 

III

 

500 (50)

 

IV

 

1000 (100)

 

V

 

2000 (200)

 

VI

 

5000 (500)

 

VII

 

10000 (1000)

 

VIII

 

20000 (2000)

 

IX

 

50000 (5000)

 

X

 

100000 (10000)

 

XI

 

200000 (20000)

 

XII

 

300000 (30000)

 

XIII

 

500000 (50000)

 

XIV

 

1000000 (100000)

 

 

Примечание. Испытания по степеням жесткости XII-XIV предусмотрены для проверки структурной прочности изделий в процессе производства.

 

 

Ускорение устанавливают по показаниям рабочих средств измерений с допустимыми отклонениями ±10% от заданного значения ускорения.

 

2.8.9. Время разгона или торможения центрифуги  в секундах должно удовлетворять условию

 

                                                                  (8)

 

или

 

,                                                                       (9)

 

где  - линейное ускорение, g;

 

 - расстояние от центра вращения центрифуги до контрольной точки, см;

 

 - частота вращения платформы центрифуги, об/мин.

 

2.8.10. Продолжительность испытания - 3 мин в каждом направлении при испытании с ускорением до 5000 м·с (500 g) и 1 мин - свыше 5000 м·с (500 g), если большее время не требуется для контроля и (или) измерения параметров изделий.

 

2.8.11. В процессе испытания, если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, проводят контроль параметров изделий. Проверяемые параметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можно судить об устойчивости к воздействию линейного ускорения изделия в целом (например, уровень шумов, искажение выходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи).

 

2.8.12. Выбор направлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п.2.7.10.

 

Изделия, для которых известно наиболее опасное направление воздействия, рекомендуется испытывать только в этом направлении, сохраняя продолжительность испытания только для данного направления.

 

2.8.13. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.8.14. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.9. Испытание на воздействие акустического шума

 

2.9.1. Испытание проводят с целью определения способности изделий выполнять свои функции и сохранять свои параметры в пределах норм, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, в условиях воздействия повышенного акустического шума.

 

2.9.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

 

метод 108-1 - испытание путем воздействия на изделие случайного акустического шума;

 

метод 108-2 - испытание путем воздействия на изделие акустического тона меняющейся частоты.

 

2.9.3. Метод 108-1

 

2.9.3.1. Испытательная установка должна обеспечивать получение случайного акустического шума в диапазоне частот 125-10000 Гц при уровне звукового давления, соответствующем требуемой степени жесткости.

 

2.9.3.2. Испытание проводят в реверберационной акустической камере. Предпочтительна камера в виде неправильного пятиугольника с размерами, указанными на черт.2. Значение размера  должно превышать наибольший габаритный размер изделия не менее чем в два раза и выбираться из следующего ряда: 0,5; 1,25; 3 м.

 

 

 

Схема реверберационной камеры

      

 

Черт.2

 

 

2.9.3.3. Испытания проводят с учетом требований пп.1.21-1.23, 1.42, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48, 1.50, 1.54.

 

2.9.3.4. Подготовку изделий к испытанию проводят в соответствии с п.2.3.3.3.

 

2.9.3.5. Крепление изделий или приспособлений с изделиями производят в рабочей зоне камеры на эластичных растяжках (резиновые шнуры, полосы и т.п.). Резонансная частота подвески не должна превышать 25 Гц.

 

Резонансная частота приспособления, если оно применяется, должна быть не ниже 15 кГц.

 

Крупногабаритные изделия (наибольший габаритный размер больше 300 мм) рекомендуется устанавливать на раме (столе) с опорой на 3-4 амортизатора, при этом резонансная частота системы изделие-амортизаторы не должна превышать 25 Гц.

 

Малогабаритные изделия (наибольший габаритный размер в закрепленном состоянии меньше 40 мм) рекомендуется крепить на приспособлениях с учетом требований п.1.51, при этом низшая резонансная частота средств крепления изделий должна быть не ниже 15 кГц или не выше 200 Гц.

 

2.9.3.6. Способ крепления изделий, если они испытываются в закрепленном состоянии, и монтажные платы, если они применяются, должны удовлетворять требованиям пп.1.51 и 1.53 соответственно.

 

2.9.3.7. Изделия располагают в средней части реверберационной камеры.

 

2.9.3.8. Испытание проводят под электрической нагрузкой в соответствии с п.2.3.3.4.

 

2.9.3.9. Испытание проводят путем воздействия акустического шума в диапазоне частот 125-10000 Гц, при этом общий уровень звукового давления должен соответствовать указанному в табл.14 с допускаемым отклонением по показаниям рабочих средств измерений ±3 дБ.

 

 

Таблица 14

 

#G0Степень жесткости

 

Уровень звукового давления, дБ

 

 

 

акустического шума

 

акустического тона меняющейся частоты

 

I

 

130

 

120

 

II

 

140

 

130

 

III

 

150

 

140

 

IV

 

160

 

150

 

V

 

170

 

160

 

 

 

2.9.3.10. Уровни звукового давления, измеренные в третьоктавных полосах частот, а также допускаемые отклонения должны соответствовать значениям, приведенным на черт.3 для соответствующих степеней жесткости. Продолжительность воздействия звукового давления должна быть равна 5 мин, если большее время не требуется для контроля и (или) измерения параметров изделий.

 

 

 

Форма спектра акустического шума, измеренного в 1/3 октавных полосах частот

 

         

 

I-V - степени жесткости

 

Черт.3

 

 

2.9.3.11. Звуковое давление следует измерять в шести точках. Допускается для изделий, у которых наибольший габаритный размер не превышает 20% длины наименьшей боковой стенки камеры, проводить измерение звукового давления в трех точках.

 

Измерение проводят в точках, отстоящих на расстоянии 0,3 м от изделия, если изделие расположено от стенок камеры на расстоянии более 0,6 м, или посередине между изделием и стенками камеры. Расположение измерительных точек в пространстве камеры должно быть равномерным.

 

Значение звукового давления определяют как среднеарифметическое по результатам измерений в контрольных точках.

 

2.9.3.12. В процессе испытания проводят контроль параметров изделий. Проверяемые параметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можно судить об устойчивости к воздействию акустического шума изделия в целом (например, уровень виброшумов, искажение выходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи, изменение контактного сопротивления).

 

2.9.3.13. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.9.3.14. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.9.4. Метод 108-2

 

2.9.4.1. Испытательная установка должна обеспечивать получение акустического тона меняющейся частоты в диапазоне частот 125-10000 Гц при уровне звукового давления, соответствующем требуемой степени жесткости.

 

2.9.4.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.9.3.3.

 

2.9.4.3. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с п.2.3.3.3.

 

2.9.4.4. Крепление изделий в камере проводят в соответствии с пп.2.9.3.5 и 2.9.3.6.

 

2.9.4.5. Изделие располагают по геометрической оси излучателя.

 

Если наибольший габаритный размер изделия в смонтированном виде превосходит 40 мм, то сторона изделия с большей площадью поверхности должна быть направлена к излучателю.

 

2.9.4.6. Расстояние от излучателя до изделия выбирают с учетом требуемого уровня звукового давления и неравномерности акустического поля.

 

Неравномерность звукового давления в месте предполагаемого размещения изделий в камере не должна превышать 6 дБ.

 

2.9.4.7. Испытание проводят под электрической нагрузкой в соответствии с п.2.3.3.4.

 

2.9.4.8. Испытание проводят путем воздействия тона меняющейся частоты в диапазоне частот 125-10000 Гц. При этом в диапазоне частот 200-1000 Гц уровень звукового давления должен соответствовать указанному в табл.14. На частотах ниже 200 и выше 1000 Гц должно быть снижение, равное 6 дБ на октаву относительно уровня на частоте 1000 Гц.

 

2.9.4.9. Испытание проводят при плавном изменении частоты по всему диапазону от низшей к высшей и обратно (один цикл) в течение 30 мин, если большее время не требуется для контроля параметров изделий.

 

2.9.4.10. Параметры испытательного режима поддерживают в контрольной точке по показаниям рабочих средств измерений с допускаемым отклонением ±3 дБ.

 

2.9.4.11. Контрольную точку выбирают на расстоянии 5 см от изделия в плоскости, перпендикулярной к геометрической оси излучателя и проходящей через середину изделия.

 

2.9.4.12. В процессе испытания проводят контроль параметров изделий в соответствии с п.2.9.3.12.

 

Рекомендуется для регистрации проверяемых параметров проводить запись их абсолютного значения или изменения по сравнению с первоначальным значением в функции от частоты акустического воздействия с помощью самопишущих устройств.

 

2.9.4.13. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.9.4.14. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.10. Испытание выводов на воздействие растягивающей силы (метод 109-1)

 

2.10.1. Испытание проводят с целью определения способности выводов и мест их крепления к корпусу изделия выдерживать воздействие растягивающей силы. Испытанию подвергают все виды выводов.

 

2.10.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.42-1.44, 1.48, 1.50.

 

2.10.3. Подготовка изделий к испытанию - по п.2.3.3.3.

 

2.10.4. Испытание проводят плавным приложением статической силы вдоль оси вывода. Значение силы выбирают в соответствии с табл.15.

 

 

Таблица 15

 

#G0Значение поперечного сечения вывода, мм

 

Соответствующий диаметр проволочного вывода круглого сечения, мм

 

Растягивающая сила, Н (кгс)

 

Менее 0,02

 

Менее 0,16

 

По стандартам и ТУ на изделия

 

От   0,02 до 0,05 включ.

 

От   0,16 до 0,25 включ.

 

1,0 (0,10)

 

Св. 0,05    "  0,10      "

 

Св. 0,25   "   0,35     "

 

2,5 (0,25)

 

  "   0,10    "  0,20      "

 

  "   0,35   "   0,50     "

 

5,0 (0,50)

 

  "   0,20    "  0,50      "

 

  "   0,50   "   0,80      "

 

10,0 (1,00)

 

  "   0,50    "  1,20      "

 

  "   0,80   "   1,25      "

 

20,0 (2,00)

 

  "   1,20    "  2,00      "

 

  "   1,25   "   1,60      "

 

40,0 (4,00)

 

  "   2,00

 

  "   1,60

 

Требование не устанавливается

 

 

 

Для выводов, не имеющих жесткой заделки в конструкции самого изделия, значение растягивающей силы указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

При испытании статическую силу прикладывают, подвешивая груз к выводу или с помощью динамометра с применением зажимных устройств. При этом изделие удерживают руками за корпус или другим способом, оговоренным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Силу плавно прикладывают к концу каждого вывода (на расстоянии не более 4 мм от конца вывода) и выдерживают в течение (10±1) с.

 

Допускаемое отклонение силы от значений, заданных в табл.15, должно быть ±10%.

 

Для изделий с двумя осевыми, противоположно направленными выводами рекомендуется прикладывать силу к одному выводу при закрепленном другом.

 

2.10.5. Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия.

 

2.10.6. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.10.7. Изделия считают выдержавшими испытание, если отсутствуют обрывы выводов и изделия удовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытания.

 

2.11. Испытание гибких проволочных и ленточных выводов на изгиб

 

2.11.1. Испытание проводят с целью определения способности гибких проволочных и ленточных выводов выдерживать изгибы при монтаже или эксплуатации.

 

2.11.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

 

метод 110-1 - испытание путем воздействия изгибающей силы с применением груза;

 

метод 110-2 - испытание путем воздействия изгибающей силы с применением груза и предохранительной шайбы;

 

метод 110-3 - испытание путем изгиба вывода на заданный угол.

 

Метод 110-1 применяют для проверки прочности выводов и мест их крепления к корпусу изделия.

 

Методы 110-2 и 110-3 применяют для проверки прочности выводов.

 

Метод 110-1 - предпочтительный; при применении других методов в стандартах и ТУ на изделия и ПИ следует приводить указания о мерах защиты мест крепления выводов при монтаже и эксплуатации.

 

2.11.3. У изделий, имеющих несколько выводов в ряду, допускается испытывать одновременно весь ряд выводов с увеличением прикладываемой силы соответственно количеству испытуемых выводов.

 

2.11.4. Метод 110-1

 

2.11.4.1. Испытание проводят с учетом требований п.2.10.2 и 2.10.5.

 

2.11.4.2. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с п.2.3.3.3.

 

2.11.4.3. Для испытания к каждому испытуемому выводу в направлении его оси поочередно подвешивают груз, в два раза меньший, чем при испытании на воздействие растягивающей силы (табл.15). Затем корпус изделия в течение (3±1) с отклоняют на угол 90° в вертикальной плоскости и возвращают в исходное положение за тот же период времени.

 

Сгибание и разгибание вывода считают одним изгибом. Изгибы производят в одной вертикальной плоскости.

 

Всего производят два изгиба в одном или противоположных направлениях в зависимости от конструкции изделий. Конкретное направление изгиба устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Плоские выводы изгибают в направлении, соответствующем наименьшей жесткости. Испытания не проводят, если длина вывода меньше 4 мм.

 

2.11.4.4. Если в стандартах и ТУ на изделия точка приложения действующей силы не указана, то силу прикладывают:

 

на расстоянии 15-20 мм от корпуса при длине вывода более 20 мм;

 

к концу вывода, если длина его от 4 до 20 мм.

 

2.11.4.5. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.11.4.6. Оценка результатов - по п.2.10.7.

 

2.11.5. Метод 110-2

 

2.11.5.1. Испытание проводят в соответствии с пп.2.11.4.1-2.11.4.6, при этом на выводы надевают прокладку. Прокладка должна обеспечивать изгиб вывода на расстоянии 2,5 мм (для выводов сечением 0,2 мм и более) или 1,5 мм (для выводов сечением менее 0,2 мм) от корпуса изделия, трубочки изолятора или границы компаунда (для компаундированных изделий) при радиусе изгиба, равном полуторам диаметрам вывода.

 

2.11.5.2. Количество изгибов должно быть равно трем в одном направлении или, если позволяет конструкция, двум изгибам в одном направлении и одному в противоположном. Конкретное направление изгибов указывают в стандартах и ТУ на изделия.

 

2.11.6. Метод 110-3

 

2.11.6.1. Испытание проводят с учетом требований пп.2.10.2 и 2.10.5.

 

2.11.6.2. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с п.2.3.3.3.

 

2.11.6.3. Вывод изделия изгибают на угол 90° в точке, установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, затем выпрямляют. Радиус изгиба должен быть не менее двух толщин ленточного вывода или двух диаметров проволочного вывода.

 

Конкретное значение радиуса изгиба должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.11.6.4. Количество изгибов каждого вывода должно быть равно трем в одном направлении или, если позволяет конструкция, двум изгибам в одном направлении и одному в противоположном.

 

Конкретное направление изгиба указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Испытание не проводят, если длина вывода менее  мм, где  - расстояние от корпуса изделия до центра окружности изгиба;  - диаметр (для ленточного вывода - толщина вывода).

 

2.11.6.5. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.11.6.6. Оценка результатов - по п.2.10.7.

 

2.12. Испытание гибких лепестковых выводов на изгиб (метод 111-1)

 

2.12.1. Испытание проводят с целью определения способности лепестковых выводов выдерживать изгибы.

 

2.12.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.42-1.44, 2.10.5.

 

2.12.3. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с п.2.3.3.3.

 

2.12.4. Лепестковые выводы, которые можно согнуть с помощью пальцев, сгибают в течение 2-3 с под углом 45° в любую сторону и возвращают в исходное положение. Эта операция составляет один изгиб. Число изгибов каждого вывода изделия должно быть равно трем.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2).

 

2.12.5. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.12.6. Оценка результатов - по п.2.10.7.

 

2.13. Испытание гибких проволочных выводов на скручивание (метод 112-1)

 

2.13.1. Испытание проводят с целью определения способности проволочных выводов и мест их закрепления на изделии выдерживать скручивание. Испытанию подвергают только изделия, имеющие одиночные осевые выводы (резисторы, конденсаторы и т.п.).

 

2.13.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.12.2.

 

2.13.3. Подготовку изделий к испытанию проводят в соответствии с п.2.3.3.3.

 

2.13.4. Каждый вывод перед испытанием формуют в соответствии с черт.4.

 

 

 

Формовка выводов для скручивания

 

 

1 - изделие; 2 - вывод после изгиба; 3 - металлическая пластинка для формовки

 

Черт.4

 

 

Корпус изделия и испытуемый вывод закрепляют (захватывают) в соответствии с черт.5. Испытуемый вывод поворачивают вокруг оси изделия на 180 или 360°. Конкретный угол поворота указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

 

 

Испытание гибких проволочных выводов на скручивание

 

 

1 - зажим; 2 - испытуемое изделие, 3 - держатель

 

Черт.5

 

 

Всего производят три поворота. Каждый последующий поворот производят в направлении, противоположном предыдущему.

 

Продолжительность одного поворота - примерно 5 с. Испытание можно проводить также путем поворота корпуса изделия вокруг оси вывода.

 

2.13.5. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.13.6. Оценка результатов - по п.2.10.7.

 

2.14. Испытание резьбовых выводов на воздействие крутящего момента (метод 113-1*)

________________

* Метод 113-1 допускается применять для испытания резьбовых устройств (резьбовые втулки, шпильки и т.п.), предназначенных для креплений изделий и входящих в их конструкцию.

 

Значения крутящих моментов устанавливают в стандартах и ТУ на изделия.

 

Изделия считают выдержавшими испытание, если на резьбовой поверхности втулки, шпильки или крепежной гайки не обнаружены разрывы или смятия резьбы, а также отсутствуют нарушения крепления резьбового устройства.

 

(Измененная редакция, Изм. N 6).

 

2.14.1. Испытание проводят с целью определения способности резьбовых выводов и мест закрепления их на изделии выдерживать воздействие крутящего момента.

 

2.14.2. Испытание проводят с учетом требований пп.2.10.2, 2.10.5.

 

2.14.3. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с п.2.3.3.3.

 

2.14.4. Изделие крепят к неподвижной опоре за корпус. На выводы с наружной резьбой навинчивают до упора гайку по #M12291 1200004293ГОСТ 5915#S или #M12291 1200003905ГОСТ 5927#S с подкладкой шайб по #M12291 1200003915ГОСТ 11371#S, а в выводы с внутренней резьбой ввинчивают стержни.

 

Если изделия поставляют с гайками, то для испытания используют гайки, входящие в комплект изделия.

 

(Измененная редакция, Изм. N 6).

 

2.14.5. К навинченным гайкам или к ввинченным стержням плавно прикладывают крутящий момент, указанный в табл.16, и выдерживают в течение (10±1) с. Допустимое отклонение крутящего момента должно быть ±10%.

 

 

Таблица 16

 

#G0Номинальный диаметр резьбы, мм

 

Крутящий момент, Н·м (кгс·м)

 

До М2

 

По стандартам и ТУ на изделия

 

М2

 

0,15 (0,015)

 

М2,5

 

0,40 (0,040)

 

М3

 

0,50 (0,050)

 

М3,5

 

0,80 (0,080)

 

М4

 

1,20 (0,120)

 

М5

 

2,00 (0,200)

 

М6

 

2,50 (0,250)

 

Св. М6

 

Требование не устанавливается

 

 

Примечание. Допускается испытание трубчатых выводов проводить по нормам, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

 

(Измененная редакция, Изм. N 9).

 

2.14.6. Оценка результатов испытаний - по п.2.10.7.

 

2.15. Испытание на воздействие синусоидальной вибрации с повышенным значением амплитуды ускорения (метод 114-1)

 

2.15.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделия противостоять разрушающему действию вибрации при повышенном значении амплитуды ускорения и выполнять свои функции после ее воздействия или (если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ) в процессе воздействия вибрации.

 

2.15.2. Для изделий, у которых низшая резонансная частота выше 1000 Гц, испытание на воздействие синусоидальной вибрации с повышенным значением амплитуды ускорения не проводят, при этом прочность или устойчивость изделий обеспечивается их конструкцией.

 

2.15.3. Вибрационная установка должна обеспечивать получение синусоидальной вибрации с амплитудой ускорения, соответствующей заданной степени жесткости.

 

Примечание. Если технические характеристики вибрационной установки не обеспечивают получение требуемой амплитуды ускорения, то испытание проводят с применением резонансной балки. Метод расчета резонансных балок и метод проведения испытаний с помощью данных балок приведены в приложении 8.

 

 

2.15.4. Испытание проводят с учетом требований пп.1.10, 1.18, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48-1.50, 1.52, 1.54.

 

2.15.5. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с пп.2.3.3.3 и 2.3.3.5.

 

2.15.6. Если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ указано на необходимость проверки параметров в процессе испытания, то испытание проводят под электрической нагрузкой в соответствии с п.2.6.4.

 

2.15.7. Испытание проводят путем воздействия синусоидальной вибрации по одной из двух степеней жесткости, отличающихся значением амплитуды ускорений:

 

     I степень жесткости - 750 м·с (75 g);

    

     II степень жесткости - 1000 м·с (100 g).

 

2.15.8. Испытание проводят на любой фиксированной частоте, но не выше , где  - низшая резонансная частота изделия. Конкретное значение частоты устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.15.9. Направления воздействия выбирают в соответствии с п.2.3.3.9.

 

2.15.10. Продолжительность воздействия вибрации устанавливают 3 мин для каждого направления воздействия.

 

2.15.11. Испытательный режим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п.2.4.9.5.

 

2.15.12. В процессе испытания, если указано в стандартах и ТУ на изделие и ПИ, проводят контроль параметров изделий в соответствии с п.2.3.4.6.

 

2.15.13. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.2.3.3.10.

 

2.15.14. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.16. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды

 

2.16.1. Испытание проводят с целью проверки параметров и (или) сохранения внешнего вида изделий в условиях и после воздействия повышенной рабочей температуры среды.

 

2.16.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

 

метод 201-1 - испытание в камере без электрической нагрузки;

 

в том числе:

 

метод 201-1.1 - испытание нетепловыделяющих изделий;

 

метод 201-1.2 - испытание тепловыделяющих изделий;

 

метод 201-2 - испытание в камере под электрической нагрузкой тепловыделяющих изделий, в том числе:

 

метод 201-2.1 - испытание при контроле температуры в камере;

 

метод 201-2.2 - испытание при контроле температуры изделия;

 

метод 201-3 - испытание тепловыделяющих изделий под электрической нагрузкой вне камеры.

 

Конкретный метод указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.3. Метод 201-1.1

 

2.16.3.1. Испытание проводят в камере тепла, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

 

Влажность в камере контролируют только в тех случаях, когда влажность воздуха в окружающем камеру пространстве превышает влажность воздуха при нормальных климатических условиях испытаний по п.1.43. Абсолютная влажность воздуха в камере не должна превышать наибольших значений, соответствующих п.1.43, при этом значение влажности в камере может быть определено расчетным методом, исходя из влажности воздуха в окружающем камеру пространстве.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2).

 

2.16.3.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.24, 1.25, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.16.3.3. Изделие выдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.3.4. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.16.3.5. Изделия помещают в камеру, после чего в камере устанавливают повышенную рабочую температуру, соответствующую указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, или изделия помещают в камеру с заранее установленной повышенной рабочей температурой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Отклонение температуры от нормированных значений до 200 °С не должно превышать ±2 °С, свыше 200 °С - не должно превышать ±2%.

 

В том случае, если рабочие характеристики оборудования не обеспечивают указанных выше отклонений, допускается увеличение отклонений от нормированных выше значений в пределах:

 

±3 °С при температуре до 100 °С;

 

±5 °С при температуре от 100 до 200 °С;

 

±10 °С при температуре свыше 200 °С.

 

2.16.3.6. Изделия выдерживают в камере при заданной температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесия изделия выдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.3.7. По окончании выдержки при заданной температуре, не извлекая изделий из камеры, проверяют параметры, указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Если измерение параметров без извлечения изделий из камеры невозможно, то допускается проводить измерение параметров после извлечения изделий из камеры в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В необходимых случаях в стандартах и ТУ на изделия и ПИ может указываться не время, в течение которого проводят измерение параметров, а температура изделия, при которой должны быть проведены измерения.

 

2.16.3.8. Изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.3.9. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.16.3.10. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.16.4. Метод 201-1.2

 

2.16.4.1. Испытание проводят в соответствии с методикой, установленной в п.2.16.3, при этом температуру в камере устанавливают равной температуре контролируемого участка (узла) изделия, которую он приобретает при повышенной рабочей температуре в условиях свободного обмена воздуха и электрической нагрузке, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, для этой повышенной рабочей температуры.

 

При установлении в стандартах и ТУ на изделия и ПИ значения температуры контролируемого участка (узла) изделия следует пользоваться методикой, изложенной в приложении 9.

 

2.16.5. Метод 201-2.1

 

2.16.5.1. Испытание изделий методом 201-2.1 допускается проводить при выполнении одного из следующих условий:

 

а) камера позволяет имитировать условия свободного обмена воздуха, т.е. в камере отсутствует принудительная циркуляция воздуха и полезный объем камеры позволяет обеспечить указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ минимально допустимые расстояния между испытуемыми изделиями, а также между изделиями и стенками камеры;

 

б) камера не позволяет имитировать условия свободного обмена воздуха, но температура перегрева, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ участка (узла) изделия, определенная в нормальных климатических условиях испытаний, не превышает 25 °С и разность указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ повышенной рабочей температуры и температуры нормальных климатических условий испытаний не превышает 35 °С.

 

Испытание без принудительной циркуляции воздуха является предпочтительным.

 

2.16.5.2. Испытание проводят в камере тепла. Камера должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, указанными в п.2.16.3.5. Влажность в камере не контролируют.

 

2.16.5.3. Камера должна обеспечивать поддержание температуры воздуха без применения принудительной циркуляции и должна быть достаточно велика по сравнению с размером изделия, так чтобы с учетом значения теплорассеивания изделий не нарушался тепловой режим испытаний.

 

Требования к размеру камеры, в которой имитируют воздействие условий свободного обмена воздуха в зависимости от размера испытуемого изделия и значения теплорассеивания с единицы его поверхности устанавливают с учетом приложения 10.

 

2.16.5.4. Если испытание без циркуляции воздуха провести невозможно, то может быть применена принудительная циркуляция воздуха, при этом скорость потока не должна быть более 2 м/с.

 

2.16.5.5. Температурные датчики должны быть расположены в камере таким образом, чтобы было исключено влияние на них восходящих конвективных потоков. Указания по размещению в полезном объеме камеры средств измерений температуры воздуха приведены в приложении 11.

 

2.16.5.6. Испытания проводят с учетом требований п.2.16.3.2.

 

2.16.5.7. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.5.8. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.16.5.9. Изделия устанавливают в камеру в соответствии с требованиями, указанными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом в стандартах и ТУ на изделия и ПИ должны быть установлены:

 

минимально допускаемые расстояния между тепловыделяющими изделиями и стенками камер и расстояния между тепловыделяющими изделиями в соответствии с приложениями 10 и 12;

 

тепловые характеристики монтажных приспособлений или их подробное описание, если изделия предназначены для эксплуатации со специальными монтажными приспособлениями, обеспечивающими эффективный необходимый отвод тепла.

 

Если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ не оговорено особо, то для установки изделий в камере следует использовать приспособления, изготовленные из материалов, имеющих низкую теплопроводность.

 

2.16.5.10. На изделия подают номинальную или, если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, максимальную электрическую нагрузку или ток, соответствующий повышенной рабочей температуре. Характер, значение, вид и методы контроля нагрузки, а также, при необходимости, время нахождения изделий под нагрузкой устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.16.5.11. Температуру в камере повышают до повышенной рабочей температуры и выдерживают изделия при этой температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин. Значение температуры и допускаемые отклонения выбирают в соответствии с п.2.16.3.5.

 

Допускается подъем температуры в камере и включение изделий под нагрузку производить одновременно.

 

2.16.5.12. В конце выдержки при повышенной рабочей температуре в камере проводят измерение параметров в соответствии с требованиями п.2.16.3.7.

 

Если перед измерением параметров с изделий необходимо снять электрическую нагрузку, то порядок снятия нагрузки должен быть указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.5.13. Изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.5.14. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.16.5.15. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.16.6. Метод 201-2.2

 

2.16.6.1. Испытания проводят в камере тепла, которая должна обеспечивать на изделии испытательный режим с отклонениями, указанными в п.2.16.3.5. Влажность в камере не контролируют.

 

2.16.6.2. Испытания методом 201-2.2 проводят в случае, если не выполняются условия, установленные в п.2.16.5.1.

 

2.16.6.3. Испытания проводят с учетом требований п.2.16.3.2.

 

2.16.6.4. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.6.5. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.16.6.6. Изделия устанавливают в камеру в соответствии с п.2.16.5.9.

 

2.16.6.7. На изделия подают электрическую нагрузку в соответствии с п.2.16.5.10.

 

2.16.6.8. Температуру в камере регулируют таким образом, чтобы температура контролируемого участка (узла) изделия была равна температуре, которую он приобретает при повышенной рабочей температуре и электрической нагрузке, соответствующей повышенной рабочей температуре.

 

Значение температуры контролируемого участка устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При данной температуре изделия выдерживают в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин.

 

При установлении в стандартах и ТУ на изделия и ПИ значения температуры контролируемого участка (узла) изделия следует пользоваться положениями приложения 9.

 

2.16.6.9. Если при одновременном испытании в камере нескольких изделий обеспечивается нахождение всех изделий в температурном режиме с точностью, установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, то контроль температуры может проводиться у одного изделия.

 

2.16.6.10. В конце выдержки при заданной температуре изделия проводят измерения параметров в соответствии с требованиями п.2.16.3.7.

 

Если перед измерением параметров с изделий необходимо снять электрическую нагрузку, то порядок снятия нагрузки должен быть указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.6.11. Изделие извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.16.6.12. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.16.6.13. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.16.7. Метод 201-3

 

2.16.7.1. Метод применяют для тепловыделяющих изделий, для которых установлена предельно допустимая температура контролируемого участка (узла) изделия.

 

2.16.7.2. Изделие испытывают вне камеры в рабочих (или эквивалентных) схемах, при этом регулировкой принудительного охлаждения или электрического режима устанавливают предельно допустимую температуру или предельно допустимое превышение температуры контролируемого участка (узла) изделия, указанное в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При решении вопроса о возможности проведения испытаний вне камеры следует учитывать наличие в изделиях критических к температуре узлов, которые при указанном способе испытаний могут приобретать температуру более низкую, чем при испытании в камере или при эксплуатации.

 

Конкретную методику испытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.17. Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды (метод 202-1)

 

2.17.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий выдерживать воздействие повышенной предельной температуры среды.

 

2.17.2. Для изделий, которые испытывают на воздействие повышенной рабочей температуры под электрической нагрузкой, испытание при предельной температуре проводят в том случае, если в изделиях имеются узлы, для которых опасна эта температура, и которые при испытании на воздействие повышенной рабочей температуры приобретают температуру ниже, чем повышенная предельная температура.

 

2.17.3. Испытания проводят в камере тепла, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, указанными в п.2.16.3.5.

 

2.17.4. Испытания проводят с учетом требований пп.1.26, 1.29, 1.43, 1.44, 1.48-1.50, 1.54, 1.55.

 

2.17.5. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.17.6. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.17.7. Изделия помещают в камеру, после чего в камере устанавливают температуру, соответствующую повышенной предельной температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, или изделия устанавливают в камеру с заранее установленной температурой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Отклонения температуры от нормированных значений не должны превышать значений, указанных в п.2.16.3.5.

 

2.17.8. Если данное испытание совмещают с испытанием на воздействие повышенной рабочей температуры, то после проверки изделий методом 201-1 или 201-2 изделия не извлекают из камеры, а температуру в камере повышают до повышенной предельной температуры и испытание продолжают методом 202-1, исключая изложенное в пп.2.17.5, 2.17.6.

 

2.17.9. Изделия выдерживают при заданной температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесия изделия выдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.17.10. Изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.17.11. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.17.12. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.18. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды (метод 203-1)

 

2.18.1. Испытание проводят с целью проверки параметров изделий в условиях и (или) после воздействия пониженной рабочей температуры среды.

 

2.18.2. Испытания проводят в камере холода, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

 

2.18.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.27, 1.43, 1.44, 1.48-1.50, 1.54, 1.55.

 

2.18.4. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.18.5. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.18.6. Изделия помещают в камеру, после чего в камере устанавливают температуру, соответствующую пониженной рабочей температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, или изделия помещают в камеру с заранее установленной пониженной рабочей температурой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Допускаемые отклонения температуры ±3 °С.

 

2.18.7. Изделия выдерживают при заданной температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесия изделия выдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.18.8. В конце выдержки при заданной температуре, не извлекая изделий из камеры, проводят проверку параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

 

Если измерение параметров без извлечения изделий из камеры невозможно, то допускается измерять параметры после извлечения изделий из камеры в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.18.9. При необходимости в стандартах и ТУ на изделия и ПИ может быть предусмотрена выдержка изделий под электрической нагрузкой. В этом случае сначала проводят измерение параметров изделий, а затем на изделия подают электрическую нагрузку, характер, величина и продолжительность приложения которой должны быть установлены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.18.10. Температуру в камере повышают до нормальной и изделия извлекают из камеры.

 

Допускается извлекать изделия из камеры без повышения температуры до нормальной, если это установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.18.11. После извлечения из камеры изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.18.12. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.18.13. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.19. Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды (метод 204-1)

 

2.19.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий выдерживать воздействие пониженной предельной температуры среды.

 

2.19.2. Испытание проводят, если пониженная предельная температура среды ниже, чем пониженная рабочая температура среды.

 

2.19.3. Испытание проводят в камере холода, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

 

2.19.4. Испытания проводят с учетом требований пп.1.26, 1.29, 1.43, 1.44, 1.48-1.50, 1.54, 1.55.

 

2.19.5. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.19.6. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.19.7. Изделия помещают в камеру, после чего в камере устанавливают температуру, соответствующую пониженной предельной температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, или изделия помещают в камеру с заранее установленной пониженной предельной температурой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Допускаемые отклонения температуры ±3 °С.

 

2.19.8. Если данное испытание совмещают с испытанием на воздействие пониженной рабочей температуры, то после проверки изделий по методу 203-1 их не вынимают из камеры, а температуру в камере понижают до пониженной предельной температуры, а затем испытание продолжают методом 204-1, исключая изложенное в пп.2.19.5, 2.19.6.

 

2.19.9. Изделия выдерживают при заданной температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесия изделия выдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.19.10. Температуру в камере повышают до нормальной и изделия извлекают из камеры.

 

Допускается извлекать изделия без повышения температуры до нормальной, если это установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.19.11. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.19.12. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.19.13. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.20. Испытание на воздействие изменения температуры среды

 

2.20.1. Испытания проводят с целью определения способности изделий сохранять свой внешний вид и параметры после воздействия изменения температуры среды в пределах значений, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

 

метод 205-1 - быстрое изменение температуры (метод двух камер), для испытания изделий, которые в условиях эксплуатации подвергаются быстрому изменению температуры;

 

метод 205-2 - постепенное изменение температуры (метод одной камеры), для испытания изделий, которые в условиях эксплуатации подвергаются медленным изменениям температуры;

 

метод 205-3 - резкое изменение температуры (метод двух жидкостных ванн), для проверки способности изделий выдерживать резкое изменение температуры;

 

метод 205-4 - комбинированный, для испытания тепловыделяющих электротехнических изделий, предназначенных для эксплуатации вне помещений с искусственно регулируемыми условиями.

 

Конкретный метод устанавливают в зависимости от назначения, условий эксплуатации, конструктивных особенностей изделий и указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.3. Если испытание на воздействие повышенной и (или) пониженной предельной температуры совмещают с испытанием на воздействие изменения температуры, то температуры при этом испытании должны устанавливаться равными повышенной и (или) пониженной предельной температуре.

 

2.20.4. Метод 205-1

 

2.20.4.1. Испытание проводят в камерах тепла и холода, которые должны обеспечивать испытательные режимы с отклонениями, указанными в пп.2.16.3.5 и 2.18.6 соответственно.

 

2.20.4.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.24, 1.26, 1.27, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

 

2.20.4.3. Испытание проводят без подачи на изделия электрической нагрузки.

 

2.20.4.4. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.4.5. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.20.4.6. Изделия подвергают воздействию пяти непрерывно следующих друг за другом циклов, если другое число циклов не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Каждый цикл состоит из следующих этапов:

 

а) изделия помещают в камеру холода, температуру в которой заранее доводят до пониженной предельной или пониженной рабочей температуры в зависимости от того, которая из температур ниже, и выдерживают при этой температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираемого из ряда: 10, 30 мин, 1, 2, 3, 4 ч;

 

б) после выдержки в камере холода изделия переносят в камеру тепла, температуру в которой заранее доводят до повышенной рабочей или повышенной предельной температуры в зависимости от того, которая из температур выше, и выдерживают при этой температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, и выбираемого из ряда: 10, 30 мин, 1, 2, 3, 4 ч.

 

Рекомендуется, чтобы время достижения заданного температурного режима в камере после загрузки изделий не превышало 10% времени выдержки или 5 мин в зависимости от того, какая из этих величин меньше.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5, 6).

 

2.20.4.7. Совокупность указанных в п.2.20.4.6 операций составляет один испытательный цикл, график которого приведен на черт.6.

 

 

 

 

А - начало цикла;  - время выдержки;  - время переноса

 

Черт.6

 

 

2.20.4.8. Время переноса изделий из камеры в камеру должно быть не более 3 мин, конкретное время переноса устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.20.4.9. После окончания последнего цикла изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.4.10. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.20.4.11. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.20.5. Метод 205-2

 

2.20.5.1. Испытание проводят в термокамере, которая должна поддерживать испытательные режимы с отклонениями, указанными в пп.2.16.3.5 и 2.18.6.

 

2.20.5.2. Испытание проводят с учетом требований п.2.20.4.2.

 

2.20.5.3. Испытание проводят без подачи на изделия электрической нагрузки.

 

2.20.5.4. Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.5.5. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.20.5.6. Изделия подвергают воздействию двух непрерывно следующих друг за другом циклов. Каждый цикл состоит из следующих этапов:

 

а) изделия помещают в термокамеру, после чего температуру в камере понижают до пониженной рабочей или пониженной предельной температуры в зависимости от того, которая из температур ниже, и выдерживают при этой температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираемого из ряда: 10, 30 мин, 1, 2, 3, 4 ч;

 

б) температуру в камере повышают до повышенной рабочей или повышенной предельной температуры в зависимости от того, которая из температур выше, и выдерживают при этой температуре до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираемого из ряда: 10, 30 мин, 1, 2, 3, 4 ч.

 

При испытании тепловыделяющих изделий температуру в камере устанавливают равной максимальной температуре контролируемого участка (узла) изделия.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.20.5.7. Совокупность указанных в п.2.20.5.6 операций составляет один испытательный цикл, график которого приведен на черт.7.

 

 

 

 

А - начало цикла;  - время выдержки

 

Черт.7

 

 

2.20.5.8. Скорость охлаждения и нагрева камер, усредненную за период не более 5 мин, рекомендуется выбирать из ряда: (1±0,2); (3±0,5) или (5±1) °С/мин, при этом выбранное значение скорости устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.5.9. После окончания второго цикла изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.5.10. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.20.5.11. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.20.6. Метод 205-3

 

2.20.6.1. Испытание проводят в двух ваннах с водой, с одной из которых вода имеет пониженную, а в другой повышенную температуру, соответствующие испытательным режимам.

 

2.20.6.2. Конструкция ванны должна обеспечивать легкое погружение и быстрое перемещение изделий из одной ванны в другую и поддерживать испытательные режимы с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

 

2.20.6.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.40, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

 

2.20.6.4. Испытание проводят без подачи на изделия электрической нагрузки.

 

2.20.6.5. Перед погружением в ванну изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.6.6. Визуальный осмотр и проверку изделий проводят в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.6.7. Изделия подвергают воздействию 10 циклов, если иное число не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Каждый цикл состоит из следующих этапов:

 

а) изделия погружают в ванну с холодной водой, температура которой 0 °С и, выдерживают в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Температура воды в процессе выдержки не должна повышаться больше чем на 2 °С.

 

Примечание. Для проверки термостойкости спаев допускается температуру в ванне устанавливать равной (20±5) °С;

 

 

б) изделия переносят в ванну с кипящей водой или водой, имеющей повышенную температуру, установленную в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, выдерживают в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Время переноса устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Температура в ванне во время испытания не должна падать ниже 95 °С или более чем на 2 °С от значения, установленного в стандартах и ТУ на изделия.

 

В случае необходимости проведения испытаний при других крайних значениях температур допускается применять другие жидкости, характеристики которых указывают в ТЗ, стандартах и ТУ на конкретные изделия.

 

2.20.6.8. Совокупность операций, указанных в п.2.20.6.7, составляет один испытательный цикл, график которого приведен на черт.6.

 

2.20.6.9. Время выдержки  и время переноса  выбирают в соответствии со стандартами и ТУ на изделия и ПИ из следующих значений:

 

если 5 мин, то  - от 3 до 10 с;

 

если  от 15 с до 5 мин, то 3 с.

 

2.20.6.10. После окончания последнего цикла изделия извлекают из ванны, удаляют капли путем встряхивания или другим способом, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.20.6.11. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п.1.45.

 

2.20.6.12. Оценка результатов - в соответствии с п.1.56.

 

2.20.7. Метод 205-4

 

2.20.7.1. Испытания проводят в камерах влажности, тепла и холода, которые должны поддерживать испытательные режимы с отклонениями: по относительной влажности ±3%, по повышенной температуре испытательной среды в соответствии с п.2.16.3.5, по пониженной температуре испытательной среды ±3 °С.

 

2.20.7.2. Испытание проводят с учетом требований пп.1.43, 1.44, 1.48-1.50, 1.54, 1.55.

 

2.20.7.3. Испытание проводят в последовательности:

 

а) изделия испытывают на воздействие повышенной влажности по методу 207-1. При этом число циклов воздействия устанавливают не более 10 и не проводят проверок, вызывающих подсушивание изделий вследствие тепловыделения;

 

б) после извлечения из камеры влажности их выдерживают в течение 2-3 ч в нормальных климатических условиях испытания. Затем изделия подвергают воздействию пяти следующих друг за другом циклов, каждый из которых состоит из следующих этапов:

 

изделия помещают в камеру холода, после чего в камере устанавливают температуру среды, соответствующую пониженной рабочей температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия, или изделия помещают в камеру с заранее установленной температурой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Изделия выдерживают при заданной температуре в течение времени, необходимого для охлаждения изделий по всему объему. В конце выдержки испытывают на работоспособность изделия, имеющие подвижные части по методам, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Если имеются опасения, что работоспособность изделий может быть нарушена в процессе охлаждения, испытания на работоспособность проводят в процессе охлаждения;

 

на изделия подают номинальную или максимальную электрическую нагрузку. Затем температуру в камере повышают до значения повышенной рабочей температуры, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

 

изделия испытывают методом 201-2.1 (пп.2.16.5.11, 2.16.5.12) или 201-2.2 (пп.2.16.6.8-2.16.6.10);

 

с изделий снимают электрическую нагрузку. Температуру в камере понижают до значения, соответствующего пониженной рабочей температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

Вместо испытаний в одной термокамере допускается проводить испытание в двух камерах. В этом случае изделия помещают в камеру холода и включают под электрическую нагрузку. После достижения изделиями (или их частями, указанными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ) температуры 10-15 °С изделия включают, переносят в камеру тепла и подвергают испытаниям по методу 201-2.1 или 201-2.2;

 

изделия извлекают из термокамеры (камеры холода);

 

в) повторно проводят испытания на воздействие повышенной влажности по методу 207-1.

 

2.20.7.4. Изделия, содержащие жидкую изоляционную среду, испытаниям по пп.2.20.7.3 а и в не подвергают. Эти изделия после испытаний по подпункту б извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний до достижения ими температуры среды, после чего измеряют параметры, указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, в том числе проводят проверку полным испытательным напряжением.

 

2.20.7.5. Вместо испытания на воздействие повышенной влажности по пп.2.20.7.3 а и в допускается до и после испытаний по п.2.20.7.3 б подвергать изделия воздействию относительной влажности следующим способом:

 

изделия выдерживают в камере влажности в течение 5 сут при температуре (40±2) °С и относительной влажности (93±3)%. В процессе выдержки изделий в камере влажности определяют зависимость сопротивления или емкости изоляции от времени пребывания в камере. Измерение сопротивления или емкости изоляции проводят два раза в сутки через каждые (12±1) ч. При этом для изделий с обмотками измеряют сопротивление или емкость между отдельными обмотками и между обмотками и корпусом; для остальных изделий в стандартах и ТУ на изделия и ПИ указывают узлы, между которыми измеряют сопротивление или емкость изоляции.

 

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.20.7.6. Изделия считают выдержавшими испытание, если они выдержали проверку испытательным напряжением при проверке по пп.2.20.7.3 и 2.20.7.4 или, если разности значений сопротивления или емкости изоляции, измеренных до и после испытаний по п.2.20.7.5 и соответствующих одинаковому времени пребывания в камере влажности, не превышают значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытания.

 

В стандартах и ТУ на изделия и ПИ могут быть указаны дополнительные требования по данному виду испытания.

 

2.21. Испытание на воздействие инея и росы (метод 206-1)

 

2.21.1. Испытание проводят с целью проверки способности изделий выдерживать приложение номинального электрического напряжения при конденсации на них инея и росы.

 

2.21.2. Испытание проводят с применением камеры холода, которая должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

 

2.21.3. Испытание проводят с учетом требований пп.1.28, 1.37, 1.43, 1.44, 1.48-1.50, 1.54, 1.55.

 

2.21.4. Изделия в выключенном состоянии помещают в камеру холода, температуру в которой устанавливают минус (25±3) °С и выдерживают в течение 2 ч, если иное время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

(Измененная редакция, Изм. N 4).

 

2.21.5. Изделия извлекают из камеры, помещают в нормальные климатические условия испытаний, подают на них электрическое напряжение, значение, время выдержки, место приложения и метод контроля которого устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

 

2.21.6. Изделия выдерживают под электрическим напряжением до полного оттаивания инея с дополнительной выд